Cele mai noi materiale pentru prelucrarea metalelor. Tehnologii moderne de prelucrare a metalelor

Piesele de mașini, mașini-unelte și instrumente sunt fabricate prin diverse metode: turnare, tratament sub presiune (laminare, trefilare, presare, forjare și ștanțare), sudare și prelucrare pe mașini pentru prelucrarea metalelor.

Turnătorie. Esența producției de turnătorie este aceea că produsele sau semifabricatele pieselor mașinii sunt obținute prin turnarea metalului topit în matrițe. Piesa turnată rezultată se numește turnare.

A- model de turnare separat, b - cutie de miez divizat, V - turnarea unei bucșe cu sistem de închidere, G- tijă.

Procesul tehnologic de producție de turnătorie constă în pregătirea amestecurilor de turnare și miez, realizarea matrițelor și miezurilor, topirea metalului, asamblarea și turnarea matrițelor, îndepărtarea pieselor turnate din matriță și in unele cazuri tratarea termică a pieselor turnate.

Turnarea este utilizată pentru fabricarea unei game largi de piese: paturi de mașini de tăiat metale, blocuri cilindrice de mașini, tractoare, pistoane, segmente de piston, radiatoare de încălzire etc.

Piesele turnate sunt realizate din aliaje de fontă, oțel, cupru, aluminiu, magneziu și zinc care au proprietățile tehnologice și tehnice necesare. Cel mai comun material este fonta - cel mai ieftin material cu proprietăți de turnare ridicate și un punct de topire scăzut.

Piesele turnate în formă cu rezistență crescută și rezistență ridicată la impact sunt realizate din oțel carbon de clase 15L, 35L, 45L etc. Litera L înseamnă oțel turnat, iar cifrele indică conținutul mediu de carbon în sutimi de procent.

O matriță de turnare, a cărei cavitate reprezintă amprenta viitoarei turnări, se obține din nisipul de turnare folosind un model din lemn sau metal.

Ca material pentru turnare; amestecurile folosesc pământ de turnare uzat (ars), componente proaspete - nisip de cuarț, argilă de modelare, aditivi modificatori, lianți (rășini, sticlă lichidă etc.), plastifianți, dezintegranți și altele. Alegerea lor depinde de geometria turnării, de greutatea acesteia și de grosimea peretelui și de compoziția chimică a metalului turnat.

Tijele destinate producerii de cavități și găuri în piese turnate sunt realizate din amestecul de miez în cutii speciale.

Amestecul de miez constă de obicei din nisip cu conținut scăzut de argilă și lianți.

În producția individuală și la scară mică, matrițele de turnare sunt realizate manual (turnate), folosind modele din lemn, în producție de masă - pe mașini speciale (turnare), pe plăci de model (o placă metalică cu părți ale modelului fixate ferm de ea) și în două baloane.

Fonta este topită în cuptoare cu cupola (cuptoare cu ax), oțelul - în convertoare, cuptoare electrice cu arc și inducție și piese turnate neferoase - în cuptoare cu creuzet de topire. Metalul topit în cuptoarele cu cupola este mai întâi turnat în oală și apoi printr-un sistem de trecere (un sistem de canale într-o matriță) într-o matriță.

După turnare și răcire, turnarea este îndepărtată (demontată) din matriță, profiturile (alimentatoarele) sunt îndepărtate și curățate de bavuri, resturi ale sistemului de închidere și pământ ars.

Metode speciale de turnare.În plus față de turnarea în matrițe de pământ, fabricile folosesc în prezent următoarele metode de turnare progresivă: turnare în matrițe metalice (mulaje), turnare centrifugă, turnare sub presiune, turnare cu investiții de precizie, turnare în formă de coajă. Aceste metode fac posibilă obținerea unor piese cu o formă mai precisă și cu adaosuri mici pentru prelucrare.

Casting în forme metalice. Această metodă constă în turnarea metalului topit nu într-o matriță de pământ, ci într-o matriță metalică permanentă din fontă, oțel sau alte aliaje. Forma metalică poate rezista de la câteva sute la zeci de mii de turnări.

Centrifugalturnare. Cu această metodă, metalul topit este turnat într-o matriță de metal care se rotește rapid și, sub influența forțelor centrifuge, este presat pe pereții acesteia. Metalul este turnat de obicei pe mașini cu axă de rotație verticală, orizontală și înclinată.

Turnarea centrifugă este utilizată pentru fabricarea bucșelor, inelelor, țevilor etc.

Castingsubpresiune este o metodă de producere a pieselor turnate modelate în matrițe metalice, în care metalul este turnat în matriță sub presiune forțată. În acest fel se produc piese cu pereți subțiri de formă mică ale mașinilor, tractoarelor, mașinilor de numărat etc.. Materialele pentru turnare sunt aliajele de cupru, aluminiu și zinc.

Turnarea prin injecție se realizează pe mașini speciale.

AcurateTurnare cu ceară pierdută. Această metodă se bazează pe utilizarea unui model realizat dintr-un amestec de materiale ușor topite - ceară, parafină și stearina. Turnarea se realizează după cum urmează. Folosind o matriță din metal, se realizează cu mare precizie un model din ceară, care este lipit în blocuri (heringbones) cu un sistem comun de închidere și căptușit cu material de turnare rezistent la foc. Ca material de acoperire este utilizat un amestec format din nisip de cuarț, grafit, sticlă lichidă și alte componente. Când matrița se usucă și se arde, stratul de față formează o crustă puternică care oferă o impresie precisă a modelului de ceară. După aceasta, modelul din ceară este topit și matrița este calcinată. Metalul topit este turnat în matriță în mod obișnuit. Turnarea de precizie este folosită pentru a produce piese de formă mică și complexe pentru mașini, biciclete, mașini de cusut etc.

Castingîn forme de coajă este un tip de turnare în matrițe de pământ. Un model metalic al viitoarei turnări, încălzit la 220-250°C, este stropit dintr-un buncăr cu un amestec de turnare format din nisip fin de cuarț (90-95%) și rășină bachelită termorezistabilă (10-5%). Sub influența căldurii, rășina din stratul de amestec în contact cu placa se topește mai întâi, apoi se întărește, formând pe model o înveliș durabilă de nisip-rășină. După uscare, semiforma de coajă este combinată cu cealaltă jumătate de matriță corespunzătoare, rezultând o matriță puternică. Turnarea plută este folosită pentru turnarea pieselor din oțel și fontă ale mașinilor-unelte, mașinilor, motocicletelor etc.

Principalele defecte ale pieselor turnate în producția de turnătorie sunt: ​​deformarea - modificări ale dimensiunilor și contururilor turnării sub influența tensiunilor de contracție; cavități de gaz - goluri situate pe suprafața și în interiorul pieselor turnate care apar din condiții necorespunzătoare de topire; cavități de contracție - goluri închise sau deschise în piese turnate rezultate din contracția metalului în timpul răcirii.

Defectele minore ale pieselor turnate sunt eliminate prin sudare cu metal lichid, impregnare cu rasini termorigide si tratament termic.

Formarea de metale. La prelucrarea metalului prin presiune, sunt utilizate pe scară largă proprietățile plastice ale metalelor, adică capacitatea lor, în anumite condiții, sub influența forțelor externe aplicate, de a schimba dimensiunea și forma fără distrugere și de a păstra forma rezultată după încetarea forțelor. . În timpul tratamentului sub presiune, structura și proprietățile mecanice ale metalului se modifică, de asemenea.

Pentru a crește ductilitatea metalului și a reduce cantitatea de muncă cheltuită la deformare, metalul trebuie încălzit înainte de tratarea sub presiune. Metalul este de obicei încălzit la o anumită temperatură în funcție de compoziția sa chimică. Pentru încălzire se folosesc cuptoare, cuptoare cu flacără de încălzire și unități de încălzire electrice. Majoritatea metalului prelucrat este încălzit în cameră și în cuptoare metodice (continue) încălzite cu gaz. Sondele de încălzire sunt folosite pentru a încălzi lingourile mari de oțel care sosesc nerăcite din atelierele de topire a oțelului pentru laminare. Metalele și aliajele neferoase sunt încălzite în cuptoare electrice. Metalele feroase sunt încălzite în două moduri: prin inducție și prin contact. Prin metoda inducției, piesele de prelucrat sunt încălzite într-un inductor (solenoid), prin care trece un curent de înaltă frecvență, datorită căldurii generate sub influența curentului de inducție. La încălzirea electrică de contact, un curent mare este trecut prin piesa de prelucrat încălzită. Căldura este eliberată ca urmare a rezistenței ohmice a piesei de prelucrat încălzite.

Tipurile de formare a metalelor includ laminarea, trefilarea, presarea, forjarea deschisă și ștanțarea.

Rulare- cea mai răspândită metodă de formare a metalului, realizată prin trecerea metalului în golul dintre rolele care se rotesc în direcții diferite, drept urmare aria secțiunii transversale a piesei originale este redusă și, în unele cazuri, profilul acesteia se modifică . Diagrama de rulare este prezentată în Fig. 31.

Laminarea produce nu numai produse finite (șine, grinzi), ci și produse lungi din profile rotunde, pătrate, hexagonale, țevi etc. Laminarea se realizează pe laminare, plăci, secțiuni, tablă, laminare țevi și alte mori, pe netede și rulouri calibrate cu fluxuri (calibre) de o anumită formă. La mașinile de înflorire, lingourile mari și grele sunt laminate în semifabricate cu secțiune pătrată numite infloreste, pe plăci - semifabricate cu secțiune dreptunghiulară (discuri de oțel), numite plăci.

Morile de secțiuni sunt folosite pentru laminarea profilelor lungi și profilate din flori, morile de tablă sunt folosite pentru laminarea tablei din plăci în condiții calde și reci, iar laminoarele de țevi sunt folosite pentru laminarea țevilor fără sudură (trasă solidă). Bandaje, roți cu discuri, bile pentru rulmenți, roți dințate etc. sunt laminate pe mori cu destinație specială

Desen. Această metodă constă în tragerea metalului rece printr-o gaură (matriță) dintr-o matriță, a cărei secțiune transversală este mai mică decât cea a piesei de prelucrat. În timpul tragerii, aria secțiunii transversale scade, crescând astfel lungimea piesei de prelucrat. Metalele și aliajele feroase și neferoase din tije, sârmă și țevi sunt supuse trafilării. Desenul vă permite să obțineți materiale de dimensiuni precise și cu calitate superioară suprafete.

Chei segmentate și sârmă de oțel cu diametrul de 0,1 mm, ace pentru seringi medicale etc.

Tragerea se realizează pe mori de tragere. Plăcile de desen și matrițele din oțel de scule și aliaje dure sunt folosite ca unelte.

Presare. Se realizează prin presarea metalului prin orificiul din matrice. Profilul metalului presat corespunde configurației găurii matriței, rămânând constant pe toată lungimea. Tijele, țevile și diferitele profile complexe sunt realizate prin presare din metale neferoase precum staniul, plumbul, aluminiul, cuprul etc. Ele sunt de obicei presate pe prese hidraulice cu o forță de până la 15 mii. T .

Forjare. Se numește o operație în care metalului i se dă forma exterioară necesară prin lovituri de unelte golfuleţwhoa. Forjarea efectuată sub matrițe plate se numește forjare liberă. , întrucât schimbarea formei metalului cu acest tip de prelucrare nu se limitează la pereții de forme speciale ( matrițe) iar metalul „curge” liber. Forjarea gratuită poate produce cele mai grele piese forjate - până la 250 de tone.Forjarea gratuită este împărțită în manual și mașină. Forjarea manuală este utilizată în principal la fabricarea de articole mici sau pentru lucrări de reparații. Forjarea la mașină este principalul tip de forjare deschisă. Se realizează la forjarea ciocanelor pneumatice sau abur-aer, mai rar - la forjarea preselor hidraulice. În forjarea manuală, uneltele sunt nicovală, baros, daltă, poanson, clești etc. În forjarea cu mașini, uneltele de lucru sunt lovitorii ciocanelor și preselor de forjare, iar uneltele auxiliare sunt rolele, piercing-urile și evazele. Pe lângă uneltele auxiliare, se folosesc mașini numite manipulatoare, concepute pentru a ține, mișca și înclina piesele grele în timpul procesului de forjare.

Principalele operații ale procesului tehnologic de forjare deschisă sunt: ​​răsturnarea (reducerea înălțimii piesei de prelucrat), tragerea (lungirea piesei de prelucrat), străpungerea (realizarea găurilor), tăierea, sudarea etc.

Ștampilare. Metoda de fabricare a produselor prin presiune folosind ștampile, adică forme metalice, ale căror contururi și formă corespund conturului și formei produselor, se numește ștampilarea. Există ștanțare tridimensională și ștanțare. În forjarea cu matriță, piesele forjate sunt ștanțate pe prese de ștanțare și forjare. Ștampilele sunt formate din două părți, fiecare având cavități (pârâi). Contururile fluxurilor corespund formei forjarii care se produce. Piesele forjate pot fi, de asemenea, ștanțate pe ciocane cu abur și aer cu o singură acțiune și dublă acțiune cu o piesă care căde (baba) cu o greutate de până la 20-30 de tone și prese cu manivelă cu o forță de până la 10 mii de tone. În timpul ștanțarii, piesa de lucru încălzită sub acțiunea loviturii de ciocan este deformată și umple cavitatea matriței, excesul de metal (blițul) intră într-o canelură specială și este apoi tăiat pe presă. Piesele forjate mici sunt ștanțate din tije de până la 1200 lungime mm,și cele mari - din piese semifabricate.

Ștanțarea tablei produce piese cu pereți subțiri din foi și benzi din diferite metale și aliaje (șaibe, cuști de rulmenți, cabine, caroserii, aripi și alte părți ale mașinilor și dispozitivelor). Tablă de până la 10 grosime mmștampilat fără încălzire, mai mult de 10 mm- cu încălzire până la temperaturi de forjare.

Ștanțarea tablei se realizează de obicei pe prese de ștanțare cu manivela și tablă cu acțiune simplă și dublă.

În condițiile producției în masă de rulmenți, șuruburi, piulițe și alte piese aplicare largă găsiți mașini de forjare specializate. Mașina de forjat orizontală este cea mai utilizată.

De bazădefecteînchiriereȘiforjate. La rularea semifabricatelor pot apărea următoarele defecte: fisuri, linii de păr, pelicule, apusuri.

Crăpături se formează din cauza încălzirii insuficiente a metalului sau datorită comprimării mari în role.

păr apar pe suprafața produsului rulat sub formă de păr alungit în acele locuri ale metalului în care erau bule de gaz sau cavități.

Captivitate apar la rularea lingourilor de calitate scăzută.

Apusuri de soare - acestea sunt defecte precum pliuri care rezultă din rularea necorespunzătoare.

În producția de forjare și ștanțare pot exista următoarele tipuri de defecte: spărturi, subforjare, nealiniere etc.

nick-uri, sau lovituri, sunt simple daune la forjare care se produce atunci când piesa de prelucrat este plasată incorect în canelura matriței înainte de a lovi ciocanul.

Înțelegerea, sau „undershooting” este o creștere a înălțimii forjarii, care apare din cauza unui număr insuficient de lovituri puternice de ciocan sau din cauza răcirii piesei de prelucrat, în urma căreia metalul își pierde ductilitatea.

Oblic, sau deplasarea, este un tip de defect în care jumătatea superioară a forjarii este deplasată sau deformată în raport cu cea inferioară.

Eliminarea defectelor si defectelor se realizeaza prin implementarea corecta a procedurilor tehnologice eseuri de laminare, forjare și ștanțarepovki.

Sudarea metalelor. Sudarea este unul dintre cele mai importante procese tehnologice utilizate în toate domeniile industriei. Esența proceselor de sudare este obținerea unei legături permanente a pieselor din oțel prin încălzire locală până la topire sau la o stare plastică. În sudarea prin topire, metalul este topit de-a lungul marginilor pieselor care se îmbină, amestecat într-o baie de lichid și solidificat, formând o cusătură după răcire. La sudarea în stare plastică, părțile metalului care urmează să fie îmbinate sunt încălzite până la o stare înmuiată și combinate într-un singur întreg sub presiune. În funcție de tipurile de energie utilizate pentru încălzirea metalului, se disting sudura chimică și electrică.

Chimicsudare.În acest tip de sudare, sursa de încălzire este căldura produsă de reacții chimice. Este împărțit în sudare cu termită și gaz.

Sudarea cu termita se bazează pe utilizarea termitei ca material combustibil, care este un amestec mecanic de pulbere de aluminiu și sol de fier, care dezvoltă o temperatură de ardere de până la 3000°C. Acest tip de sudare este utilizat pentru sudarea șinelor de tramvai, capete de fire electrice, arbori de oțel și alte piese.

Sudarea cu gaz se realizează prin încălzirea metalului cu o flacără de gaz inflamabil ars într-un curent de oxigen. Acetilenă, hidrogen și gaz natural etc., dar cea mai comună este acetilena. Temperatura maximă a flăcării de gaz este de 3100°C.

Echipamentele pentru sudarea cu gaz sunt cilindri de oțel și pistole de sudură cu vârfuri înlocuibile, iar materialul este oțel structural cu emisii scăzute de carbon. Un fir special de sudură este utilizat ca material de umplutură pentru sudarea oțelurilor.

Sudarea cu gaz poate fi utilizată pentru sudarea fontei, a metalelor neferoase, a aliajelor dure de suprafață, precum și pentru tăierea cu oxigen a metalelor.

Electricsudare. Este împărțit în arc și sudare prin rezistență. În sudarea cu arc, energia necesară pentru încălzirea și topirea metalului este eliberată printr-un arc electric, iar în sudarea electrică prin rezistență, este eliberată prin trecerea curentului prin piesa care se sudează.

Sudarea cu arc efectuate pe curent continuu și alternativ. Sursa de căldură pentru acest tip de sudare este arcul electric.

Arcul de sudare este alimentat de curent continuu de la mașini de sudură-generatoare, curent alternativ - de la transformatoarele de sudură.

Pentru sudarea cu arc se folosesc electrozi metalici, acoperiți cu un strat special pentru a proteja metalul topit de oxigenul și azotul din aer și electrozi de carbon.

Sudarea cu arc poate fi manuală sau automată. Sudarea automată se realizează cu ajutorul mașinilor de sudură automate. Asigură o sudură de înaltă calitate și crește dramatic productivitatea muncii.

Protecția fluxului în acest proces vă permite să creșteți puterea curentului fără pierderi de metal și, prin urmare, să creșteți productivitatea de cinci sau mai multe ori în comparație cu sudarea manuală cu arc.

sudura prin contact bazat pe utilizarea căldurii generate în timpul trecerii curent electric prin zona sudată a piesei. Piesele care urmează a fi sudate în punctul de contact sunt încălzite până la o stare de sudare, după care se obțin conexiuni permanente sub presiune.

Sudarea prin contact este împărțită în sudare cap la cap, prin puncte și cu role.

Sudarea cap la cap este un tip de sudare prin rezistență. Este folosit pentru sudarea șinelor, tijelor, uneltelor, țevilor cu pereți subțiri etc.

Sudarea în puncte se face sub formă de puncte în părți individuale ale pieselor. Este utilizat pe scară largă pentru sudarea corpurilor din tablă. autoturisme de pasageri, acoperiri de aeronave, vagoane de cale ferata etc.

Sudarea cu role sau cusătură se realizează folosind electrozi cu role conectați la un transformator de sudură. Vă permite să obțineți o sudură continuă și etanșă ermetic pe materialul din tablă. Sudarea cu role este utilizată pentru fabricarea rezervoarelor de ulei, benzină și apă și a țevilor din tablă de oțel.

Defectesudare Defectele care apar în timpul sudării pot fi lipsa de penetrare, incluziuni de zgură, fisuri în sudură și metal de bază, deformare etc.

Prelucrare de tăiere a metalelor. Scopul principal al unei astfel de prelucrări este de a obține formele geometrice necesare, precizia dimensională și finisarea suprafeței specificate în desen.

Straturile de metal în exces (alocații) sunt îndepărtate de pe piesele de prelucrat cu o unealtă de tăiere pe mașinile de tăiat metale. Ca semifabricate sunt folosite piese turnate, forjate și țagle din produse laminate lungi din metale feroase și neferoase.

Tăierea metalelor este una dintre cele mai comune metode de prelucrare a pieselor și dispozitivelor de mașini. Prelucrarea pieselor pe mașinile de tăiat metal se efectuează ca urmare a mișcării de lucru a piesei de prelucrat și a sculei de tăiere, timp în care unealta îndepărtează așchii de pe suprafața piesei de prelucrat.

Mașinile de tăiat metale sunt împărțite în grupuri în funcție de metodele de prelucrare, tipuri și dimensiuni standard.

Cotiturămasini sunt destinate efectuării unei varietăți de operațiuni de strunjire: strunjirea suprafețelor cilindrice, conice și profilate, găuri de găurire, tăiere filete cu un tăietor, precum și prelucrarea găurilor cu freze și alezoare.

Pentru a lucra pe strunguri sunt folosite diferite tipuri de scule de tăiere, dar principalele sunt frezele de strunjire.

Mașinile de găurit sunt folosite pentru a face găuri în piesele de prelucrat, precum și pentru frecare, alezare și filetare.

Pentru a lucra la mașinile de găurit, se folosesc unelte de tăiere precum burghie, freze, alezoare și robinete.

Un burghiu este principalul instrument de tăiere.

Pentru a mări diametrul găurilor pre-forate, se folosește o scufundare.

Alezoarele sunt destinate realizării de găuri precise și de finisare preprocesate cu burghiu sau scufundare.

Robinetele sunt folosite la fabricarea filetelor interne.

Frezareamasini sunt destinate pentru a efectua o mare varietate de lucrări - de la prelucrarea suprafețelor plane până la prelucrarea diferitelor forme. Uneltele folosite pentru frezare sunt frezele.

Rideaumasini utilizat pentru prelucrarea suprafețelor plane și modelate, precum și pentru tăierea canelurilor drepte în părți. Când se lucrează la mașinile de rindeluit, metalul este îndepărtat numai în timpul cursei de lucru, deoarece cursa inversă este în gol. Viteza inversă este de 1,5-3 ori mai mare decât viteza de lucru. Rindeluirea metalelor se realizează cu freze.

Măcinaremasini utilizat pentru operațiuni de finisare care asigură o mare precizie dimensională și calitate a suprafețelor prelucrate. În funcție de tipurile de șlefuire, mașinile sunt împărțite în mașini de șlefuit cilindric - pentru șlefuire exterioară, mașini de șlefuit interioare - pentru șlefuit interior și mașini de șlefuit superficial - pentru planuri de șlefuit. Piesele sunt lustruite cu roți de șlefuit.

Subprelucrarea metalelorlucrăriînțelegeți tăierea manuală a metalelor. Ele sunt împărțite în bază, asamblare și reparare.

Lucrările de bază de prelucrare a metalelor sunt efectuate cu scopul de a da piesei de prelucrat forma, dimensiunea, curățenia necesară și precizia specificate în desen.

Lucrările de asamblare a instalațiilor sanitare se efectuează la asamblarea unităților din piese individuale și la asamblarea mașinilor și instrumentelor din unități individuale.

Lucrările de reparații mecanice sunt efectuate pentru a prelungi durata de viață a mașinilor de tăiat metal, mașinilor, ciocanelor de forjare și a altor echipamente. Esența unei astfel de lucrări este corectarea sau înlocuirea pieselor uzate și deteriorate.

Metode electrice de prelucrare a metalelor. Acestea includ scânteia electrică și metoda cu ultrasunete s. Metoda scânteii electrice de prelucrare a metalelor este utilizată pentru a face (găuri) găuri de diferite forme, pentru a îndepărta robinete sparte, burghie, știfturi etc. din găurile pieselor, precum și pentru ascuțirea sculelor din carbură. Sunt prelucrate aliaje dure, oțeluri călite și alte materiale dure care nu pot fi prelucrate în modurile obişnuite.

Această metodă se bazează pe fenomenul de eroziune electrică, adică distrugerea metalului sub influența descărcărilor electrice de scântei.

Esența metodei scânteii electrice de prelucrare a metalelor este că un curent electric cu o anumită putere și tensiune este furnizat instrumentului și produsului care servește drept electrozi. Atunci când electrozii se apropie la o anumită distanță între ei sub influența curentului electric, are loc o defalcare a acestui decalaj (decalaj). Când are loc o defecțiune, apare o temperatură ridicată, topind metalul și aruncându-l sub formă de particule lichide. Dacă pe piesa de prelucrat se aplică o tensiune pozitivă (anod) și pe unealtă se aplică o tensiune negativă (catod), atunci în timpul unei descărcări de scânteie, metalul este scos din piesa de prelucrat. Pentru a preveni ca particulele fierbinți rupte din electrodul piesei de prelucrat de descărcare să sară pe electrodul sculei și să-l deformeze, eclatorul este umplut cu kerosen sau ulei.

Instrumentul cu electrod este fabricat din alamă, masă de cupru-grafit și alte materiale. Când se face găuri folosind metoda scânteii electrice, se poate obține orice contur în funcție de forma instrumentului catodic.

În plus față de metoda scânteii electrice de prelucrare a metalelor, industria folosește o metodă ultrasonică bazată pe utilizarea vibrațiilor elastice ale unui mediu cu o frecvență supersonică (frecvența de vibrație mai mare de 20 de mii. Hz). Mașinile cu ultrasunete pot fi folosite pentru a prelucra aliaje dure, pietre prețioase, oțel călit etc.

Cu cea mai comună metodă de fabricare a pieselor este asociată îndepărtarea unui strat de material, rezultând o suprafață cu puritate, a cărei amploare depinde de tehnologie și modurile de procesare.

Tip de prelucrare cu îndepărtarea unui strat de material este indicat printr-un semn sub forma literei latine „V” care constă din trei segmente, dintre care două sunt mai scurte decât al treilea și dintre care unul este situat orizontal.

Prelucrare s-a răspândit în toate ramurile producției industriale asociate cu modelarea dimensiunilor geometrice ale diverselor materiale, de exemplu: lemn, metale și aliaje, sticlă, materiale ceramice, materiale plastice.

Esența procesului de prelucrare cu îndepărtarea unui strat de material este că, folosind o unealtă specială de tăiere, un strat de material este îndepărtat de pe piesa de prelucrat, aducând treptat forma și dimensiunile mai aproape de produsul final, în conformitate cu specificațiile tehnice. . Metode de prelucrare tăierea sunt împărțite în prelucrare manuală și prelucrare la mașină. Cu ajutorul prelucrării manuale, materialul este finisat folosind unelte precum ferăstrău, pilă, burghiu, daltă, pilă cu ac, daltă și multe altele. Mașinile folosesc freze, burghie, freze, freze, freze etc.

În inginerie mecanică, principalul tip de prelucrare este proces de tăiere pe mașini de tăiat metal, care se realizează în conformitate cu specificațiile tehnice.

Cele mai comune tipuri de materiale de tăiere sunt: ​​strunjirea și alezarea, frezarea, șlefuirea, găurirea, rindeluirea, broșarea, lustruirea. Ca echipamente pentru prelucrarea materialelor prin așchiere se folosesc strunguri și mașini de frezat universale, mașini de găurit, mașini de tăiat și șlefuit dintate, mașini de broșat etc.

De asemenea, determină rugozitatea suprafeței rezistența pieselor. Defectarea unei piese, în special la sarcini variabile, se explică prin prezența concentrațiilor de tensiuni datorită neregulilor sale inerente. Cu cât gradul de rugozitate este mai scăzut, cu atât este mai puțin probabil să apară fisuri de suprafață din cauza oboselii metalului. Finisaj suplimentar tipuri de prelucrare a pieselor precum finisarea, lustruirea, șlefuirea etc., asigură o creștere foarte semnificativă a nivelului caracteristicilor lor de rezistență.

Îmbunătățirea indicatorilor de calitate ai rugozității suprafeței crește semnificativ rezistența anticorozivă a suprafețelor pieselor. Acest lucru devine valabil mai ales în cazul în care acoperirile de protecție nu pot fi utilizate pentru suprafețele de lucru, de exemplu, pe suprafața cilindrilor motoarelor cu ardere internă și a altor elemente structurale similare.

Calitatea corectă a suprafeței joacă un rol semnificativ în conexiunile care îndeplinesc condițiile de etanșeitate, densitate și conductivitate termică.

Pe măsură ce parametrii rugozității suprafeței scad, capacitatea acestora de a reflecta undele electromagnetice, ultrasonice și luminoase se îmbunătățește; pierderile de energie electromagnetică în ghidurile de undă și sistemele rezonante sunt reduse, indicatorii de capacitate sunt reduse; În dispozitivele electrice de vid, absorbția și emisia de gaze sunt reduse și devine mai ușor să curățați piesele de gaze, vapori și praf adsorbite.

O caracteristică importantă a reliefului a calității suprafeței este direcția urmelor rămase după prelucrare mecanică și alte tipuri de prelucrare. Afectează rezistența la uzură a suprafeței de lucru, determină calitatea potrivirilor și fiabilitatea conexiunilor prin presare. În cazuri critice, proiectantul trebuie să specifice direcția de prelucrare a semnelor de pe suprafața piesei. Acest lucru poate fi relevant, de exemplu, în legătură cu direcția de alunecare a pieselor de împerechere sau metoda de mișcare a lichidului sau gazului prin piesă. Uzura este redusă semnificativ atunci când direcțiile de alunecare coincid cu direcția rugozității ambelor părți.

Îndeplinește cerințele de înaltă precizie rugozitate cu o valoare minimă. Acest lucru este determinat nu numai de condițiile în care sunt implicate părțile de împerechere, ci și de nevoia de a obține rezultate de măsurare precise în producție. Reducerea rugozității este de mare importanță pentru împerecheri, deoarece dimensiunea golului sau interferenței obținute ca urmare a măsurării părților pieselor diferă de dimensiunea jocului sau interferenței nominale.

Pentru ca suprafetele pieselor sa fie frumoase din punct de vedere estetic, acestea sunt prelucrate pentru a obtine valori minime de rugozitate. Piese lustruite Pe lângă aspectul lor frumos, ele creează condiții pentru confortul menținerii suprafețelor curate.

Transcriere

1 MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL RF Instituție de învățământ de stat superior învăţământul profesional„UNIVERSITATEA DE STAT DE PETROL ȘI GAZ TYUMEN” INSTITUTUL DE PETROL ȘI GAZ din NOYABRSK (filiala) PROGRAM DE LUCRU al disciplinei TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII MATERIALELOR pentru specialitatea Instalarea și exploatarea tehnică a echipamentelor industriale (pe industrie) Noyabrsk, 2010.

2 2 APROBAT de Subiectul (ciclul) Comisia de Discipline pentru zăcămintele petroliere Protocolul 9 din 13 mai 2010 Președintele A.Yu. Tugolukova Președintele PCC OPD și SD S.N. Farenyuk COMPLETAT în conformitate cu cerințele de stat pentru conținutul minim și nivelul de pregătire al unui absolvent în specialitate și pe baza unui program aproximativ al disciplinei academice „Tehnologia procesării materialelor”, IPR SPO al Ministerului Educației din Rusia, „ APROBAT” Director adjunct al UMR E.V. Bakiyev „14 mai 2010” Dezvoltat de: Novichkova G.V. - profesor de discipline profesionale generale Recensori: Piskareva I.A. - profesor de discipline profesionale generale și speciale Demyanov A.A. CEO SRL „YamalSpetsCenter”

3 3 NOTĂ EXPLICATIVE Programul de lucru al disciplinei academice „Tehnologia prelucrării materialelor” are ca scop implementarea cerințelor de stat pentru conținutul minim și nivelul de pregătire a absolvenților din specialitatea „Instalarea și exploatarea tehnică a echipamentelor industriale” (pe industrie), și este uniformă pentru toate formele de formare din sistemul de învăţământ profesional . Disciplina academică „Tehnologia procesării materialelor” este o disciplină profesională generală. Ca urmare a studierii disciplinei academice, studentul trebuie: să aibă o idee despre: relația disciplinei „Tehnologia prelucrării materialelor” cu alte discipline generale profesionale și speciale; despre natura aplicativă a disciplinei în cadrul specialității; despre perspectivele de dezvoltare și rolul cunoștințelor profesionale generale în activitate profesională; despre tendințele moderne în dezvoltarea prelucrării materialelor; despre producția de turnătorie; despre tratamentul sub presiune; despre producția de sudare; privind procesarea achizițiilor de piese de prelucrat; despre procesele și fenomenele fizice care însoțesc formarea așchiilor; despre metodele electrochimice de prelucrare a pieselor; scopul, clasificarea, principiul de funcționare și domeniul de aplicare al mașinilor de tăiat metal; proiectarea sculelor de bază pentru tăierea metalelor; reguli de siguranță atunci când se lucrează la mașini de tăiat metal; dotarea mașinilor de prelucrare a metalelor cu dispozitive; prevederile principale ale documentației tehnologice; metoda de calcul a conditiilor de taiere; metode tehnologice de bază pentru formarea semifabricatelor; proiectarea și principiul de funcționare a mașinilor pentru prelucrarea metalelor; să fie capabil: să aleagă o metodă rațională de prelucrare a pieselor; întocmește documentația tehnologică și de altă natură în conformitate cu cadrul de reglementare în vigoare; face calcule; completati harta tehnologica prelucrarea mecanică a piesei de prelucrat;

4 selectați parametrii de design și geometrici ai frezei pentru condițiile de prelucrare date; selectați instrumente și controlați parametrii geometrici ai instrumentului; determinați viteza optimă de tăiere pentru condițiile de prelucrare date; determinați tipul de mașină după modelul său; determinați mișcările principale și auxiliare în mașină; citiți diagrama cinematică a mașinii; determinarea mecanismelor tipice ale mașinii; întocmește o listă a operațiunilor de prelucrare, selectează instrumentele și echipamentele de tăiere pentru prelucrarea arborelui, găurii, canelurii, filetului și angrenajului. Ideile, cunoștințele și abilitățile pe care studenții le dezvoltă în procesul de studiere a disciplinei în secțiuni (subiecte) sunt prezentate în secțiunea „conținutul disciplinei academice” a acestui program. Predarea unei discipline academice trebuie să aibă o orientare practică și să se desfășoare în strânsă legătură cu disciplinele profesionale generale și speciale. Utilizarea conexiunilor interdisciplinare asigură continuitatea studiului materialului și elimină dublarea, ceea ce permite o distribuție rațională a timpului. În procesul de studiere a disciplinei academice, atenția studenților este atrasă constant asupra problemelor de siguranță, protecția muncii, salubritate industrială, Siguranța privind incendiile, siguranța mediului în producție și protecția mediului. La prezentarea materialului, se respectă unitatea terminologiei, simbolurilor și unităților de măsură în conformitate cu standardele actuale. Pentru o mai bună învățare de către elevi material educativ orele sunt planificate a fi conduse folosind modern mijloace tehnice Instruire. Pentru studiul acestei discipline sunt alocate în total 104 ore, dintre care 80 de ore sunt lecții la clasă, care includ: 50 de ore de prelegeri și ore combinate; Pentru a consolida materialul teoretic și a dobândi abilități în alegerea elementului de bază, este planificată efectuarea de laborator orele practiceîn valoare de 30 de ore și 24 de ore sunt alocate pentru munca extrașcolară independentă. Forme și tipuri de control: - controlul curent este unul dintre principalele tipuri de testare a cunoștințelor, aptitudinilor și abilităților elevilor. Atunci când se organizează monitorizarea continuă, este necesar să se asigure că elevii stăpânesc în mod conștient materialul educațional, evitând intervale mari în monitorizarea fiecărui elev; în acest caz, elevii încetează să se pregătească regulat pentru cursuri și 4

5 prin urmare, și să consolideze sistematic materialul acoperit. Controlul la jumătatea perioadei vă permite să determinați calitatea învățării de către elevi a materialului educațional pe secțiuni și subiecte ale materiei. Un astfel de control se efectuează de mai multe ori pe semestru: sub forma unui test obligatoriu, lecții de testare și de rezumare a testelor, teste pe munca de laboratorși exerciții practice. Controlul final la disciplina „Tehnologia prelucrării materialelor” se efectuează în conformitate cu programa de lucru la finalul cursului (semestrul IV) sub formă de credit diferențiat. 5

6 6 PLAN TEMATIC AL DISCIPLINEI DE ÎNVĂŢĂMÂNT Denumirea secţiunilor şi temelor Maxim. sarcina de predare a elevului Numărul de ore de clasă Total inclusiv LPZ Introducere 2 2 Secțiunea 1 Metode tehnologice de producere a pieselor de prelucrat 1.1 Procese tehnologice în inginerie mecanică 1.2 Fundamentele turnătoriei 1.3 Tehnologia prelucrării sub presiune 1.4 Tehnologia producerii pieselor prin sudare 1.5 Tehnologia producției a îmbinărilor permanente Secțiunea 2 Metode de prelucrare mecanică a suprafețelor pieselor de mașini 2.1 Preprelucrarea pieselor de prelucrat Auto. munca elevului Tăierea metalelor Secțiunea 3 Tipuri de tăiere a metalelor. Unelte și mașini-unelte de tăiat metale Mașini de tăiat metale Strunjire, mașini și unelte uzate 3.3 Rindeau și dăltuire, unelte și mașini uzate

7 7 3.4 Găurire, frezare și alezare, scule și mașini uzate 3.5 Frezare, unelte și mașini uzate 3.6 Taiere, filetare, scule și mașini uzate 3.7 Broșare, scule și mașini uzate 3.8 Slefuit, scule și mașini uzate 3.9 Fundamentele automatizării metalului -mașini de tăiat 3.10 Metode de prelucrare electrochimică a metalelor, metode de prelucrare prin grinzi Secțiunea 4 Fabricarea pieselor pe mașini standard 4.1 Prelucrarea suprafețelor exterioare de rotație 4.2 Prelucrarea suprafețelor interioare de rotație 4.3 Prelucrarea planelor, canelurilor, suprafețelor profilate 4.4 Prelucrarea suprafețelor filetate și suprafete dintate Proba 2 2 Admis Total disciplina: Lista orelor practice : 1. Structura procesului tehnologic 2. Reguli de intocmire a documentelor tehnologice. 3. Tehnologia de lipit. 4. Tehnologia lipirii.

8 5. Determinarea timpului petrecut la tăierea, îndreptarea pieselor de prelucrat, tăierea tijelor, centrare. 6. Măsurarea parametrilor geometrici ai burghiilor, frezei și alezoarelor. 7. Studiul procesului de măcinare. 8. Studiul sculelor pentru tăierea roţilor dintate. 9. Studiul sculelor de tăiat filet. 10. Studiul procesului de măcinare. 11. Prelucrarea electrochimică a metalelor. 12. Proces tehnologic tipic pentru prelucrarea unui arbore treptat și neted. 13. Proces tehnologic tipic pentru fabricarea bucșelor. 14. Proces tehnologic tipic pentru fabricarea pieselor corpului. 15. Proces tehnologic tipic pentru fabricarea angrenajelor. 8

9 9 CONȚINUTUL DISCIPLINEI ACADEMICE INTRODUCERE legătura disciplinei „Tehnologia prelucrării materialelor” cu alte discipline; istoria apariției și dezvoltării științei tăierii metalelor; obiectivele disciplinei „Tehnologia prelucrării materialelor”; realizările inovatorilor în producţie. Conținutul disciplinei „Tehnologia procesării materialelor”, legătura acesteia cu alte discipline academice. Perspective pentru dezvoltarea ingineriei mecanice, a mașinilor-unelte și a industriilor de scule. Comunitatea științei și producției, realizările inovatorilor în producție. Secțiunea 1 METODE TEHNOLOGICE DE PRODUCȚIE DE PĂTURILE Tema 1.1 Procese tehnologice în inginerie mecanică - definirea procesului de producție și tehnologic și structura acestuia; tipuri de documente tehnologice şi reguli de executare a acestora. Procesul de producție și tehnologia. Structura procesului tehnologic. Tipuri de procese tehnologice. Tipuri de documentație tehnologică. Reguli pentru întocmirea documentelor tehnologice. Munca practica 1 Structura procesului tehnologic Lucrare practică 2 Reguli de întocmire a documentelor tehnologice. Munca independentă a elevilor Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri

10 10 Tema 1.2 Fundamentele tehnologiei de producție de turnătorie a turnării prin turnare în baloane; tehnologie și metode speciale de turnare; avantajele fiecărui tip de turnare specială și domeniul său de aplicare. Clasificarea metodelor de realizare a turnărilor. Productie de piese turnate in matrite de nisip. Conceptul de realizare a piesei turnate folosind metode speciale de turnare in matrite de cochilie, modele de ceara pierduta, matrite metalice, turnare centrifuga, turnare prin injectie. Subiectul 1.3. Tehnologia de prelucrare sub presiune este esența proceselor care au loc în timpul tratamentului sub presiune la rece și la cald; tipuri de tratament prin presiune; regimul de temperatură al tratamentului sub presiune la rece și la cald; operațiuni de forjare și unelte utilizate în forjare; procesul de laminare, tragere, forjare, presare, ștanțare. Deformare la rece și la cald. Plasticitatea metalelor și rezistența la deformare. Scopul încălzirii înainte de tratarea sub presiune. Conceptul intervalului de temperatură al tratamentului cu presiune. Clasificarea tipurilor de tratament sub presiune. Rulare. Conceptul procesului tehnologic de laminare. Produse de producție rulante. Desen, semifabricate inițiale și produse finite. Esența forjarii. Operații de bază, instrumente. Conceptul procesului tehnologic de forjare. Ștanțarea volumetrică la cald, conceptul procesului tehnologic de ștanțare volumetrică la cald. Subiectul 1.4. Tehnologie pentru producerea pieselor de prelucrat prin sudare;utilizarea sudurii în inginerie mecanică; caracteristici ale sudării prin fuziune și presiune;

11 11 tipuri diferite de sudare; tipuri de îmbinări sudate în funcție de piesele sudate; metode de sudare în funcție de materialele care se sudează. Bazele producției de sudare. Aplicarea sudurii în inginerie mecanică. Sudare prin fuziune: sudare manuală cu arc, sudare cu arc submers semi-automată, sudare cu zgură electrică, ecranat cu gaz. Sudare sub presiune: sudare cu rezistență electrică, sudare cap la cap cu rezistență, prin puncte, cusături, sudare cu condensator. Sudare prin frecare, sudare la rece. Subiectul 1.5. Tehnologie de producere a conexiunilor permanente, tehnologie de lipire și lipire; metode tehnologice de bază pentru formarea semifabricatelor; să poată: alege o modalitate rațională de obținere a piesei de prelucrat; determinați parametrii de calitate ai suprafețelor rezultate; caracterizați metoda de obținere a piesei de prelucrat; efectua lipirea si lipirea produselor. Lipirea și lipirea pieselor. Aplicarea lipirii și lipirii în inginerie mecanică. Tipuri de lipire, fluxuri. Tipuri de lipici. Tehnologia de lipit și lipire. Lucrări practice 3 Tehnologia de lipit. Lucrări practice 4 Tehnologia lipirii. Munca independentă a elevilor Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri Subiectul 2.1. Preprocesarea pieselor de prelucrat este un tip de preprocesare a pieselor de prelucrat; tehnologii de tocare, îndreptare, decopertare, tăiere, centrare; a fi capabil să:

12 stabilesc timpul alocat operațiunilor de achiziție. Tocarea, îndreptarea pieselor de prelucrat, decuparea tijelor, tăierea tijelor, centrarea. Lucrări practice 5 Determinarea timpului petrecut la tăierea, îndreptarea pieselor de prelucrat, tăierea tijelor, centrare. Munca independentă a elevilor Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri Subiectul 2.2. Prelucrarea metalelor prin tăiere fenomene fizice care însoțesc procesul de tăiere a metalelor, influența lor asupra calității prelucrării piesei de prelucrat; influența diverșilor factori asupra vitezei de tăiere; forțe care apar la tăierea metalelor. Bazele fizice proces de tăiere. Deformarea metalului în timpul tăierii, procesul de formare a așchiilor, tipuri de așchii. Fenomene de formare a acumularii, cauze de acumulare pe incisiv. Întărirea și contracția așchiilor. Forțe de tăiere, generare de căldură în timpul tăierii. Lucrări efectuate în timpul tăierii. Surse de producere a căldurii. Puterea consumată în timpul tăierii.viteza și factorii care influențează viteza de tăiere. Determinarea vitezei optime folosind formule și tabele. Standardizarea mașinilor-unelte. Determinarea timpului petrecut la prelucrarea unei piese. Sectiunea 3 TIPURI DE PRELUCRARE A METALELOR PRIN DEBITARE. SCULE ȘI MAȘINI DE DEBITARE A METALULUI Tema 3.1. Mașini de tăiat metal;clasificarea mașinilor de tăiat metal; semnificația literelor și numerelor în mărcile de mașini; transmisii în mașini-unelte; datele de pașaport ale mașinilor. 12

13 13 Clasificarea maşinilor după gradul de versatilitate. Grupuri și tipuri de mașini conform sistemului ENIIMS. Semnificația literelor și numerelor în mărcile de mașini. Mișcări în mașini: principal, auxiliar. Angrenaje la mașini-unelte. Diagrame cinematice ale mașinilor, lanțuri cinematice. Configurarea lanțului cinematic. Fișe tehnice ale mașinii. Munca independentă a elevilor Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri Subiectul 3.2. Strunjire, mașini și unelte folosite, tipuri și modele de freze în funcție de prelucrare; unghiuri de tăiere; suprafețele piesei de prelucrat; indicatori de tăiere de bază; tipuri de strunguri, domeniul lor de aplicare; să poată: determina grupa, tipul, parametrii unei mașini de tăiat metale după marcă; determinați puterea mașinii, reglați performanța de tăiere în funcție de datele pașaportului mașinii; determinați mișcările principale și mișcările auxiliare din mașină; selectați parametrii de proiectare și geometrici ai tăietorului pentru condițiile de prelucrare date; atribuiți condiții optime de tăiere în timpul strunjirii; lucrul cu cinematica strungurilor. Procesul de strunjire. Tipuri și design de freze pentru strunjire. Elementele de bază ale unui tăietor. Suprafața piesei prelucrate de tăietor. Planuri de referință pentru determinarea unghiurilor. Unghiuri de tăiere. Design de freze în funcție de scopul și tipurile de prelucrare. Extinderea gamei de freze prin echiparea acestora cu inserții separate. Metode de atașare a plăcilor la suporturile de tăiere. Indicatori de bază de tăiere: adâncimea de tăiere, avans, viteza de tăiere. Uzura frezelor, durabilitatea frezelor, criteriile de uzură a tăietorilor. Strunguri: strunguri cu șurub, rotativ, bobinat și rotativ, strunguri automate și semiautomate, principiul funcționării acestora. Informații generale despre mașini, scopul și domeniul de aplicare al acestora, luarea în considerare a cinematicii acestor mașini.

14 14 Subiectul 3.3. Rindeluirea și dăltuirea, sculele și mașinile utilizate, caracteristicile procesului de rindeluire și dăltuire; clasificarea și scopul mașinilor de rindeluit și crestat; tipuri de mașini de rindeluit și crestat, cinematica acestora, componentele principale. Procesul de rindeluire și dăltuire. Geometria frezelor de rindeluire și de crestare.moduri de tăiere în timpul rindelui și crestare, caracteristicile acestora. Determinarea forței de tăiere și a puterii în timpul rindelui și dăltuirii. Raționalizarea lucrărilor de rindeluire. Măsuri de siguranță. Tipuri de mașini de rindeluit și crestat, cinematica acestora. Componentele principale și diagrama cinematică. Subiectul 3.4. Găurire, frecare și alezare, unelte și mașini utilizate, caracteristici ale procesului de găurire, decufundare și alezare; mișcări în timpul găuririi, frezei și alezării; soiuri de burghie, freze și aleze; elemente structurale de burghie, freze și aleze; calculul condițiilor de așchiere în timpul găuririi, frezei și alezării; tipuri de mașini de găurit și alezat, principiul funcționării acestora; să poată: să selecteze o unealtă de tăiere și să determine modul optim de tăiere atunci când plănuiesc pentru condiții de prelucrare date; determinați timpul tehnologic principal la planificare; alegeți un instrument de tăiere pentru a face o gaură; determinați adâncimea, avansul, viteza de rotație a burghiului, frezei și alezei; determinați timpul tehnologic principal la găurire, frecare, alezare; întocmește o ecuație de echilibru cinematic pentru diferite lanțuri cinematice de mașini de rindeluit, găurit, alezat; determinați parametrii geometrici ai burghiilor, frezei, alezoarelor. Procesul de găurire, scufundare și alezare. Mișcări de bază

15 caracteristici ale procesului. Elemente de structură ale burghiilor, freze și aleze, parametri geometrici. Caracteristicile elementelor de proiectare ale instrumentelor. Forțele care acționează asupra burghiului, cuplul. Secvența de calcul a modurilor de tăiere în timpul găuririi, frezei și alezării. Tipuri de mașini de găurit și alezat. Scop, caracteristici, componente principale, diagramă cinematică, lucrări efectuate. Lucrări practice 6 Măsurarea parametrilor geometrici ai burghiilor, frezei și alezoarelor. Munca independentă a elevilor Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri Subiectul 3.5. Frezarea, sculele și mașinile utilizate, caracteristicile procesului de frezare; scopul măcinarii; soiuri, modele de tăietori și geometria acestora; tipuri de măcinare; tipuri de mașini de frezat și denumirea acestora; scopul împărțirii capetelor; să poată: selecta o freză și să determine modul optim de tăiere la frezare pentru condiții de prelucrare date; determinarea timpului tehnologic principal pentru frezarea cilindrică și frontală; configurați lanțul cinematic al mașinii de frezat; selectați tipul de mașină de frezat pentru condițiile de prelucrare date; reglați lanțul cinematic al capului despărțitor al mașinii de frezat pentru condițiile de funcționare date. Procesul de frezare. Scop, tipuri, design și parametri geometrici ai tăietorilor. Caracteristicile procesului de măcinare. Modele de tăiere pentru frezare. Forțe care acționează asupra tăietorului. Caracteristici ale frezării frontale. Standardizarea lucrărilor de frezare. Masini de frezat. Scopul și scopul lor. Frezare orizontală, frezare verticală, frezare longitudinală, frezare rotativă, frezat copiat. Mișcări în mașini. Componentele principale și diagramele cinematice. Capete despărțitoare, tipurile și designul acestora. Configurarea capului despărțitor pentru diferite tipuri de lucrări. Lucrări practice 7 15

16 16 Studiul procesului de măcinare. Subiectul 3.6. Tăierea angrenajului, tăierea filetului, uneltele și mașinile utilizate, caracteristicile metodelor de copiere, laminare și laminare a suprafețelor angrenajului; elementele structurale ale robinetului și matriței; elemente structurale ale tăietorilor cu discuri modulare și plite; principiul de funcționare al mașinilor de tăiat dințate și de frezat filet; să poată: selecta o unealtă de tăiere și să determine modul optim de tăiere pentru un anumit tip de prelucrare a angrenajului și a suprafețelor filetate; întocmește o ecuație de echilibru cinematic pentru diferite lanțuri cinematice de mașini de prelucrare a angrenajelor și a filetului. Metode de tăiere a suprafețelor zimțate. Scule de tăiere cu roți dintate care funcționează prin metoda copierii: freze cu discuri și modulare, capete pentru daltuirea conturului, domeniul acestora. Unelte de tăiere a angrenajului folosind metoda de rulare. Unelte pentru tăierea roților cilindrice: piepteni de tăiat roți dintate, plite modulare, tăietoare cu roți dintate, aparat de ras. Unelte pentru tăierea roților conice: freze de rindeluire pereche, freze pereche, capete de tăiere. Instrumente pentru prelucrarea roților melcate: plite, melcuri. Informații de bază despre rularea angrenajului. Procesul de filetare. Metode de formare a filetului și scule de tăiat filet: robinete și matrițe, robinete de mână cu mașină, robinete de mână, robinete cu cheie, scule și matrițe de tăiat filet, freze pieptene, roți de șlefuit. Elemente ale modului de tăiere în timpul tăierii angrenajului și tăierii filetului. Informații generale despre rularea filetului. Mașini pentru prelucrarea vitezei și a filetului. Clasificarea lor. Mașină de tăiat angrenaj, mașină de forfecat angrenaj. Mașină de frezat filet. Lucrări practice 8 Studiul sculelor pentru tăierea roţilor dintate. Lucrări practice 9 Studiul sculelor de tăiat filet. Munca independentă a elevilor

17 17 Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri Subiectul 3.7. Broșarea, sculele folosite și mașinile-unelte, sculele de tăiere și modul optim de tăiere la broșare pentru condiții de prelucrare date; capabilitățile tehnologice ale mașinii de broșare. Procesul de broșare, caracteristicile și domeniul său de aplicare. Clasificarea broșelor, elementelor structurale și parametrilor geometrici ai broșelor. Scheme de tragere. Firmware, diferența sa față de broaching. Raționalizarea lucrărilor în timpul broșării. Scopul și tipurile de mașini de broșat, aplicarea acestora. Cinematica, antrenamentul hidraulic și principiul de funcționare al unei mașini de broșare orizontală. Subiectul 3.8. Slefuire, scule și mașini folosite, caracteristici ale procesului de șlefuire; diverse tipuri de măcinare, aplicarea acestora; clasificarea mașinilor de șlefuit, principiul funcționării acestora; tipuri de mașini de șlefuit, principiul funcționării lor, proiectare; tipuri de mașini de finisare, scopul și principiul funcționării lor. Procesul de măcinare, caracteristicile și domeniul său de aplicare. Caracteristicile sculelor abrazive, clasificarea materialelor abrazive. Principalele tipuri de șlefuire, mod de tăiere pentru șlefuirea suprafeței. Proces de șlefuire. Mașini de șlefuit, clasificarea lor. Slefuire de suprafață, șlefuire cilindrică, șlefuire fără centre, mașini de șlefuit interioare, componentele lor principale, scopul, schema hidrocinematică a mașinilor. Componentele principale, principiul de funcționare. Mașini de finisare. Mișcări în mașini. Dispozitivul de șlefuire a capetelor. Mașini de șlefuit, lucrați la ele. Esența superfinisării. Lucrări practice 10 Studiul procesului de măcinare.

18 18 Subiectul 3.9. Bazele automatizării mașinilor de tăiat metale au o idee: despre liniile automate și mașinile CNC. Direcții principale de automatizare a mașinilor de tăiat metal. Linii automate de productie, centre de procesare. Lucrarea independentă a elevilor Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri Tema Metode de prelucrare electrochimică a metalelor, metode de prelucrare prin radiații Aveți o idee despre: metode electrochimice de prelucrare a materialelor; esența prelucrării electrice a materialelor. Esența metodelor. Lustruire electrochimică O metodă de prelucrare cu un fascicul de electroni și lumină. Lucrări practice 11 Prelucrarea electrochimică a metalelor. și măcinare. Secțiunea 4 PRODUCEREA PIESE TIPICE PE MAȘINI Tema 4.1 Prelucrarea suprafețelor exterioare de rotație: cerințe tehnice pentru arbori; semifabricate utilizate pentru fabricarea arborilor; proces tehnologic tipic pentru fabricarea arborilor. Forme structurale ale arborilor. Cerințe tehnice pentru arbori. Pregătirea semifabricatelor arborelui pentru prelucrare. Proces tehnologic tipic pentru prelucrarea unui arbore treptat și neted.

19 Lucrări practice 12 Proces tehnologic tipic pentru prelucrarea unui arbore treptat și neted. Subiectul 4.2. Prelucrarea suprafețelor interioare de rotație;cerințe tehnice pentru bucșe; semifabricate utilizate pentru fabricarea bucșelor; Proces tehnologic tipic pentru fabricarea bucșelor. Caracteristicile găurilor în funcție de metoda de prelucrare a acestora. Cerințe pentru găuri. Proces tehnologic tipic pentru fabricarea bucșelor. Lucrări practice 13 Proces tehnologic tipic pentru fabricarea bucșelor. Subiectul 4.3. Prelucrarea planelor, canelurilor, suprafețelor modelate;cerințe tehnice pentru părțile corpului; semifabricate utilizate pentru fabricarea părților corpului; proces tehnologic standard pentru fabricarea pieselor de caroserie; să poată: selecta semifabricate pentru părțile corpului; întocmește o listă de operațiuni, selectează unelte de tăiere și echipamente pentru prelucrarea părților corpului. Cerințe de bază pentru părțile plate. Alegerea unei metode de prelucrare a suprafețelor plane. Proces tehnologic tipic pentru fabricarea părților corpului. Lucrări practice 14 Proces tehnologic tipic pentru fabricarea părților corpului. Subiectul 4.4. Prelucrarea suprafețelor filetate și angrenajelor cerințe tehnice pentru roți dințate și părți filetate; 19

20 semifabricate utilizate pentru fabricarea angrenajelor și a pieselor filetate; proces tehnologic tipic pentru fabricarea angrenajelor și a pieselor filetate. Cerințe pentru roți dințate și suprafețe filetate. Alegerea unei metode de prelucrare a unei suprafețe dințate. Alegerea unei metode de prelucrare a suprafeței filetate. Proces tehnologic tipic pentru fabricarea angrenajelor. Lucrări practice 15 Proces tehnologic tipic pentru fabricarea angrenajelor Munca independentă a elevilor Pregătiți o prezentare, găsiți videoclipuri Lucru de testare. Test. 20

21 21 REFERINȚE Principal: 1 Nikitenko V.M. Procese tehnologice în inginerie mecanică. Ulyanovsk: Ulyanovsk State Technical University, p. 2 Știința materialelor și tehnologia metalelor: Manual pentru universități / Ed. Silmana G.P. și altele - ed. a II-a, revizuită. si suplimentare -M.: Liceu, Cherpakov B.I. Mașini de tăiat metale. M.: Centrul de editură „Academia”, p. Suplimentar: 1. Cernov N.N. Echipamente tehnologice (mașini de tăiat metal). Manual M.: Inginerie mecanică, p.

DEPARTAMENTUL DE EDUCAȚIE ȘI ȘTIINȚĂ AL REGIUNII LIPETSK STATUL REGIONAL AUTONOM INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT PROFESIONALĂ „COLEGUL METALURGIC LIPETSK” APROBATĂ DE Directorul GOAPOU „Lipetsk”

Procese și instrumente de modelare 1. Scopul și obiectivele disciplinei Scopul stăpânirii disciplinei „Procese și instrumente de modelare” este de a vă familiariza cu tiparele de bază care au loc

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL REGIUNII CHELYABINSK GBOU SPO (SSUZ) „TEHNICA TEHNOLOGICĂ MECANICĂ CHELYABINSK” Recomandat de comisia metodologică ciclică a unui profil tehnic Procesul-verbal al ședinței

Departamentul de Educație și Știință al Regiunii Tambov. Instituția de învățământ bugetar de stat regional Tambov de învățământ profesional secundar „Colegiul Industrial Kotovsky” Funcționează

Ministerul Educației al Republicii Belarus Instituția de învățământ „Colegiul de stat de inginerie mecanică din Minsk” 2015 2016 2017 LISTA probleme teoretice pentru examenul la disciplina academică

MINISTERUL EDUCAȚIEI AL REPUBLICII BELARUS INSTITUTUL REPUBLICAN DE ÎNVĂȚĂMÂNT PROFESIONAL APROBAT DE Ministerul Educației al Republicii Belarus..00 PROCESARE DE TĂIE. MAŞINI DE DEBAT METAL

Rezumat al disciplinei „Tehnologia materialelor structurale” Direcția de pregătire 150700.62 Intensitatea totală de muncă a disciplinei studiate este de 4 ZET (144 ore). Scopurile și obiectivele disciplinei: Scopul disciplinei

CUPRINS 1. PASAPORTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI ACADEMICE pag. 2. STRUCTURA SI CONTINUTUL DISCIPLINEI ACADEMICE 5. CONDITII DE IMPLEMENTAREA DISCIPLINEI ACADEMICE 9. CONTROLUL SI EVALUAREA REZULTATELOR INVESTIREA DISCIPLINEI ACADEMICE

Rezumat la programul de lucru al disciplinei „Tehnologia materialelor structurale” Scopul predării disciplinei Scopul disciplinei este ca studenții să obțină o pregătire tehnologică de inginerie generală, care

CONȚINUTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI EDUCAȚIONALE. OP.05 „Fundamentele generale ale tehnologiei de prelucrare a metalelor și lucrărilor la mașinile de tăiat metale” Denumirea secțiunilor și subiectelor Tema 1. Fundamentele fizice ale procesului de tăiere

Anexa 1 la protocolul 2 din data de 28.03.2017 PROGRAMUL probelor de admitere la disciplina „FUNDAMENTELE PRELUCRĂRII MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII” pentru examenul de admitere la specialitatea „Mașini și aparate de lumină,

Loktev D.A. Mașini de tăiat metal pentru producția de scule Autor: Loktev D.A. Editura: Inginerie Mecanica Anul: 1968 Pagini: 304 Format: DJVU Dimensiune: 11.5 MB Calitate: limbaj bun: rusă 1 /

CUPRINS pagina 1 PASAPORTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI ACADEMICE 4 1.1 Domeniul de aplicare al programului 4 1. Locul disciplinei academice în structura programului de învățământ 4 1.3 Scopurile și obiectivele disciplinei academice

ECHIPAMENTE ȘI INSTRUMENTE DE PRODUCȚIE Instrucțiuniși sarcini de control la disciplina „Echipamente și instrumente de producție” V V V V S pr Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Instituția de învățământ bugetar de stat federal

PENTRU UNIVERSITATI Ä.Â. Kofaeva, V.A. Gyokhiyek, S.V. Kèrñasíov, S.N. Gagarov, A.G. REZUMATUL REZULTATELOR Din perspectiva S.V. Cuvinte cheie: 4-m, secundar

MINISTERUL EDUCAȚIEI AL REGIUNII TULA Organizația educațională profesională de stat a regiunii Tula „Colegiul de stat de inginerie mecanică Tula numit după Nikita Demidov” (GPOO)

Ministerul Educației al Republicii Belarus Instituție de învățământ Universitatea Tehnică de Stat din Brest „APROBAT” Rectorul Instituției de Învățământ „BrSTU” P.S.Poyta 2016 PROGRAMUL de admitere

MINISTERUL AGRICULTURII AL FEDERĂȚIA RUSĂ, Universitatea de Stat de Inginerie Agricolă din Moscova, numită după. V.P. Goryachkina Facultatea de Învăţământ Extraordinar Departamentul

MAȘINI ȘI INSTRUMENTE DE DEBITARE A METALULUI Instrucțiuni metodologice și sarcini de testare pentru disciplina „Mașini și scule” V V V V S pr Ministerul Educației al Federației Ruse Automobile și Autostradă de Stat Siberian

1. Obiectivele stăpânirii disciplinei Scopul stăpânirii disciplinei „Moduri ale proceselor de modelare” este de a forma la elevi un complex de cunoștințe despre scopul modurilor de tăiere pentru diverse operații mecanice

Ministerul Educației al Republicii Belarus Filiala instituției de învățământ „Universitatea Tehnică de Stat din Brest” Colegiul Politehnic APROBAT Deputat. Director de munca educațională S.V. Markina

CONȚINUTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL MODULULUI PROFESIONAL PM.04 Efectuarea lucrărilor la mașini de găurit, strunjire, frezat, copiat, chelat și șlefuit PM.04 Efectuare lucrări la găurire,

Cuprins Prefaţă...9 Introducere...11 Capitolul 1. Materiale instrumentale...13 1.1. Proprietățile de bază ale materialelor pentru scule...13 1.2. Oțeluri de scule carbon și aliate...14 1.3.

1. Obiectivele stăpânirii disciplinei Scopul stăpânirii disciplinei „Echipamente de producție de inginerie mecanică” este de a stăpâni cunoștințele privind proiectarea, reglarea și funcționarea diferitelor echipamente tehnologice

MINISTERUL AGRICULTURII AL FEDERATIEI RUSĂ BUGETARE DE STAT FEDERALĂ INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT SUPERIOR „UNIVERSITATEA AGRICOLĂ DE STAT RUSĂ MCHA numită după K.A.

PROGRAM PROBA DE ADMITERE Proba scrisă se desfășoară conform unui program bazat pe principalul program de studii de licență în direcția 15.04.01 „Inginerie mecanică” cod și denumire

Ministerul Educației al Republicii Belarus Instituție de învățământ Universitatea Pedagogică de Stat Mozyr numită după I.P. Shamyakina. APROBAT: Prorector pentru Afaceri Academice I.M. Ulei 2010 Înregistrare

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERĂȚIA RUSĂ Instituție de învățământ bugetar de stat federal de învățământ profesional superior „Tomsk State Pedagogic

Ministerul Agriculturii al Federației Ruse

TEHNOLOGIA INGINERII MECANICE Concept de producție și procese tehnologice. Structura procesului tehnologic (GOST 3.1109-83). Tipuri și tipuri de producție. Caracteristicile tehnologice ale tipurilor de producție

DEPARTAMENTUL DE EDUCAȚIE AL ORAȘULUI MOSCOVA Instituția de învățământ profesional bugetar de stat a orașului Colegiul Alimentar din Moscova 33 PROGRAMUL DE LUCRU AL DISCIPLINEI ACADEMICE OP.02 „Știința materialelor”

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL REPUBLICII UDMURT Instituția de învățământ bugetară de învățământ secundar profesional din Republica Udmurt PROGRAMUL DE LUCRU „TEHNICA INDUSTRIALĂ IZHEVSK”

Caspic Universitate de stat tehnologii și inginerie numită după Sh. Yessenov Departamentul de Inginerie Petrol și Gaze Examen de stat în disciplina de bază de specialitate 5B071200 Inginerie mecanică

Programul probei de admitere în domeniul pregătirii pentru solicitanții în anul I de program de master la MSTU „STANKIN” în anul 2017, direcția de pregătire 15.04.05 „Design și tehnologie

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERĂȚIA RUSĂ BUGETARE DE STAT FEDERALĂ INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT PROFESIONAL SUPERIOR „INSTITUȚIA MECANICA DE STAT DE LA MOSCOVA”

Locul disciplinei în structura programului de învățământ Disciplina „Metode de piese, mașini și unelte” este o disciplină a părții variabile. Programul de lucru este întocmit în conformitate cu cerințele

Scopurile si obiectivele disciplinei. Să ofere studenților cunoștințele de bază privind producția inginerească modernă și procesele tehnologice pentru fabricarea produselor în inginerie mecanică.. Să ofere cunoștințe de bază despre

1 Scopurile și obiectivele disciplinei 1.1 Să ofere studenților cunoștințele de bază despre producția modernă de inginerie mecanică și procesele tehnologice pentru fabricarea produselor în inginerie mecanică. 1.2 Oferiți cunoștințe de bază despre special

Instituția de învățământ bugetară de stat federală educatie inalta„Universitatea Națională de Cercetare Tehnică din Kazan, numită după. UN. Tupolev KAI" (KNITU KAI) Zelenodolsky

MINISTERUL ÎNVĂŢĂMÂNTULUI ŞI ŞTIINŢEI AL INSTITUŢIEI DE ÎNVĂŢĂMÂNT DE STAT DE RUSĂ DE ÎNVĂŢĂMÂNT PROFESIONAL SUPERIOR „UNIVERSITATEA DE STAT DE PETROLI ŞI GAZ din TYUMEN” INSTITUTUL DE TEHNOLOGII INDUSTRIALE

Rezumat al programului de lucru al disciplinei „B1.V.14 ȘTIINȚA MATERIALELOR ȘI TEHNOLOGIA MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII” 1 Scopul și obiectivele stăpânirii disciplinei Scopul stăpânirii disciplinei B1.V.14 „Știința și Tehnologia Materialelor”

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL RUSIEI Instituția de învățământ de stat de învățământ profesional superior „Academia Pedagogică de Stat Kuzbass” (KuzSPA) Facultatea de Tehnologie și Departamentul de Economie

ID lecție Forma de predare Număr de ore Număr de ore ID Formular Structura și conținutul programului „Turner” Subiectul lecției, conținut Lucrarea la clasă Lucrare independentă Controlul cunoștințelor

Cuprins Prefaţă...... 3 Secţiunea I, Ştiinţa materialelor 1. Informaţii de bază despre proprietăţile şi metodele de testare ale metalelor şi aliajelor... 6 1.1. Clasificarea materialelor metalice...6 1.2.

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERAȚIEI RUSE Instituția de învățământ de stat de învățământ profesional superior „Universitatea de Stat de Petrol și Gaze din Tyumen” Institutul de Industrie Industrială

Baikalova V.N. Prikhodko I.L. Kolokatov A.M. Fundamentele reglementării tehnice a muncii în inginerie mecanică: Manual. M.: FGOU VPO MGAU 2005. 105 p. ANEXE 2 Formule de timp regulat ANEXA 1

UDC 621.9 BBK 34.5 Ch-77 Mașini pentru prelucrarea metalelor, scule de tăiere și măsură: program de lucru pentru practica educațională / Chikhranov A.V. Dimitrovgrad: filiala Institutului Tehnologic a Instituției de Învățământ de Stat Federal de Învățământ Profesional Superior „Ulyanovsk”

1 Scopurile și obiectivele disciplinei 1.1 Studierea fundamentelor științei și practicii tehnologice. 1. Dobândirea deprinderilor în dezvoltarea proceselor tehnologice pentru prelucrarea mecanică a pieselor și asamblarea componentelor auto.

Ministerul Educației și Științei Federația Rusă Agenția Federală pentru Educație Universitatea de Stat din Ural de Sud Departamentul de Tehnologie de Inginerie Mecanică 621(07) F157 S.A. Fadyushin, D.Yu.

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL INSTITUȚIEI DE ÎNVĂȚĂMÂNT BUGETAR DE STAT FEDERAL RUS DE ÎNVĂȚĂMÂNT SUPERIOR „UNIVERSITATEA DE STAT VORONEZH” FILIALA BORISOGLEBSK (BF FSBEI HE „VSU”) APROBAT DE DECAN

Ministerul Educației Regiunea Irkutsk GBPOUIO „Colegiul de aviație din Irkutsk” Aprobat de deputat. Director pentru SD Korobkova E.A. „3” august 205 CALENDAR-PLAN TEMIC pentru 205-206 an academic

„Aprob” Rectorul Universității A.V. Lagerev „19” 09 2007 TEHNOLOGIA MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII SCULE DE DEBIT ȘI ELEMENTELE DE BAZĂ ȘI GEOMETRIE Ghid pentru efectuarea lucrărilor de laborator

Comitetul pentru Învățământ al Regiunii Autonome Evreiești. Învățământ profesional de stat regional organizatie finantata de stat„Colegiul Politehnic” Considerat la o ședință a PCC Aprobat de deputat. Director pentru OOD (protocol

SOCIETATE PUBLICĂ „KAMAZ” Fabrică de reparații și scule Fabricare scule 2017 Burghie elicoidale Burghie cu melc Burghie cu miez îngroșat Burghie de centrare Burghie elicoidale

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Bugetul federal de stat Instituția de învățământ de învățământ profesional superior Filiala „Universitatea de Stat din Kuban”

PROCESE TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANICĂ A PIESELOR TIPICE...8 Fabricarea axelor și arborilor...8 Piese de prelucrat și metode de fixare...8 Principalele opțiuni pentru fabricarea osiilor și arborilor...9 Selectarea echipamentelor

Pe lângă metodele de mai sus de prelucrare a metalelor și de fabricare a semifabricatelor și a pieselor de mașini, sunt utilizate și alte metode relativ noi și foarte progresive.

Sudarea metalelor.Înainte de invenția sudării metalelor, producția, de exemplu, a cazanelor, a carcașelor metalice de nave sau a altor lucrări care necesită îmbinarea foilor metalice între ele se baza pe aplicarea metodei. nituri.

În prezent, nituirea este aproape niciodată folosită; a fost înlocuită sudarea metalelor. O îmbinare sudată este mai fiabilă, mai ușoară, mai rapidă de produs și economisește metal. Lucrările de sudare necesită mai puțină muncă. Sudarea poate fi folosită și pentru a conecta părți ale pieselor rupte și pentru a restabili piesele uzate ale mașinii prin sudarea metalului.

Există două metode de sudare: gaz (autogen) - folosind gaz inflamabil (un amestec de acetilenă și oxigen), producând o flacără foarte fierbinte (peste 3000 ° C), si sudura electrica,în care metalul este topit printr-un arc electric (temperaturi de până la 6000°C). Sudarea electrică este în prezent cea mai utilizată, cu ajutorul căreia piesele metalice mici și mari sunt conectate ferm (părți din corpurile celor mai mari nave maritime, ferme de poduri și alte structuri de construcție, părți ale cazanelor uriașe de cea mai mare presiune, piese de mașini , etc. sunt sudate între ele). ). Greutatea pieselor sudate în multe mașini reprezintă în prezent 50-80% din greutatea lor totală.

Tăierea tradițională a metalelor se realizează prin îndepărtarea așchiilor de pe suprafața piesei de prelucrat. Până la 30-40% din metal intră în așchii, ceea ce este foarte neeconomic. Prin urmare, se acordă din ce în ce mai multă atenție noilor metode de prelucrare a metalelor bazate pe tehnologie fără deșeuri sau cu deșeuri reduse. Apariția unor noi metode se datorează și răspândirii în inginerie mecanică a metalelor și aliajelor de înaltă rezistență, rezistente la coroziune și la căldură, a căror prelucrare este dificilă prin metode convenționale.

Noile metode de prelucrare a metalelor includ chimice, electrice, laser cu plasmă, ultrasunete și hidroplastice.

La tratament chimic se foloseste energia chimica. Îndepărtarea unui anumit strat de metal se realizează într-un mediu activ din punct de vedere chimic (frezare chimică). Constă în dizolvarea metalului de pe suprafața pieselor de prelucrat, reglat în timp și loc, prin gravarea acestora în băi acide și alcaline. In acelasi timp, suprafetele care nu pot fi tratate sunt protejate cu straturi rezistente chimic (lacuri, vopsele etc.). Constanța vitezei de gravare este menținută datorită concentrației constante a soluției.

Prin metode de prelucrare chimică se obțin subțieri locale pe piesele nerigide și nervuri de rigidizare; caneluri și crăpături de înfășurare; suprafețe „vafe”; prelucrați suprafețe greu accesibile cu sculele de tăiere.

La metoda electrica Energia electrică este transformată în energie termică, chimică și alte tipuri de energie direct în procesul de îndepărtare a unui anumit strat. În conformitate cu aceasta, metodele de prelucrare electrică sunt împărțite în electrochimice, electroerozive, electro-termice și electromecanice.

Prelucrare electrochimică bazat pe legile dizolvării anodice a metalului în timpul electrolizei. Când curentul continuu trece prin electrolitul de pe suprafața piesei de prelucrat, care este conectat la circuitul electric și este anodul, reactie chimica, și se formează compuși care intră în soluție sau sunt ușor îndepărtați mecanic. Prelucrarea electrochimică este utilizată pentru lustruirea, prelucrarea dimensională, șlefuirea, șlefuirea și curățarea metalelor de oxizi și rugină.

Tratament mecanic anodic combină procesele electrotermale și electromecanice și ocupă un loc intermediar între metodele electrochimice și electroerozive. Piesa de prelucrat este conectată la anod, iar unealta la catod. Discurile metalice, cilindrii, benzile și firele sunt folosite ca unelte. Prelucrarea se realizează într-un mediu electrolitic. Piesa de prelucrat și unealta primesc aceleași mișcări ca în metodele convenționale de prelucrare.

Când curentul continuu trece prin electrolit, are loc procesul de dizolvare anodică a metalului, ca și în timpul prelucrării electrochimice. Când scula (catodul) vine în contact cu micro-neregularitățile suprafeței piesei de prelucrat (anodul), are loc procesul de eroziune electrică, care este inerent prelucrării cu scânteie electrică. Produsele de eroziune electrică și dizolvarea anodică sunt îndepărtate din zona de prelucrare atunci când instrumentul și piesa de prelucrat se mișcă.

Prelucrare cu descărcare electrică se bazează pe legile eroziunii (distrugerii) electrozilor din materiale conductoare atunci când între ei trece un curent electric pulsat. Este folosit pentru coaserea cavităților și găurilor de orice formă, tăierea, șlefuirea, gravarea, ascuțirea și întărirea instrumentelor. În funcție de parametrii impulsurilor și de tipul de generatoare utilizate pentru producerea acestora, prelucrarea cu descărcare electrică se împarte în scânteie electrică, impuls electric și contact electric.

Prelucrarea scânteilor electrice folosit pentru fabricarea matrițelor, matrițelor, sculelor de tăiere și pentru întărirea stratului de suprafață al pieselor.

Tratament cu electropuls utilizat ca material preliminar la fabricarea matrițelor, paletelor de turbine și suprafețelor găurilor modelate în piesele din oțel rezistent la căldură. În acest proces, rata de îndepărtare a metalului este de aproximativ zece ori mai mare decât cea a prelucrării cu scântei electrice.

Prelucrare electrocontact se bazează pe încălzirea locală a piesei de prelucrat în punctul de contact cu electrodul (unealta) și îndepărtarea mecanică a metalului topit din zona de prelucrare. Metoda nu oferă o precizie ridicată și o calitate a suprafeței pieselor, dar oferă o rată ridicată de îndepărtare a metalului, de aceea este utilizată la curățarea pieselor turnate sau a produselor laminate din aliaje speciale, la șlefuit (degroșat) părți ale corpului mașinii din greu de utilizat. aliaje tăiate.

Prelucrare electromecanica asociat cu actiunea mecanica a curentului electric. Aceasta este baza, de exemplu, a prelucrării electrohidraulice, care utilizează acțiunea undelor de șoc rezultate din defalcarea în impulsuri a unui mediu lichid.

Prelucrarea cu ultrasunete a metalelor– un tip de prelucrare mecanică – bazată pe distrugerea materialului care este prelucrat de granule abrazive sub impactul unei scule care oscilează la o frecvență ultrasonică. Sursa de energie este generatoare de curent electrosonic cu o frecvență de 16-30 kHz. Instrumentul de lucru, poansonul, este montat pe ghidul de undă al generatorului de curent. O piesă de prelucrat este plasată sub poanson, iar o suspensie constând din apă și material abraziv intră în zona de prelucrare. Procesul de prelucrare constă într-o unealtă care vibrează la o frecvență ultrasonică care lovește boabele abrazive, care cioplindesc particulele din materialul piesei de prelucrat. Prelucrarea cu ultrasunete este utilizată pentru a produce inserții din carbură, matrițe și poansonuri, tăierea cavităților formate și a găurilor în piese, perforarea găurilor cu axe curbate, gravarea, filetarea, tăierea pieselor de prelucrat în piese etc.

Metode cu laser cu plasmă tratamentele se bazează pe utilizarea unui fascicul focalizat (electronic, coerent, ionic) cu o densitate energetică foarte mare. Raza laser este utilizată atât ca mijloc de încălzire și de înmuiere a metalului înaintea frezei, cât și pentru a efectua procesul propriu-zis de tăiere la perforarea găurilor, frezarea și tăierea tablei, materialelor plastice și a altor materiale.

Procesul de tăiere are loc fără formarea de așchii, iar metalul care se evaporă din cauza temperaturilor ridicate este dus de aer comprimat. Laserele sunt utilizate pentru sudare, suprafață și tăiere în cazurile în care se impun cerințe sporite asupra calității acestor operațiuni. De exemplu, aliajele super-dure, panourile de titan în știința rachetelor, produsele din nailon etc. sunt tăiate cu un fascicul laser.

Prelucrare hidroplastică metalele sunt folosite la fabricarea pieselor goale cu suprafață netedă și toleranțe mici (cilindri hidraulici, piston, osii auto, carcase pentru motoare electrice etc.). Un semifabricat cilindric gol, încălzit la temperatura de deformare plastică, este plasat într-o matrice despicată masivă realizată în funcție de forma piesei fabricate, iar apa este pompată sub presiune. Martorul este distribuit și ia forma unei matrice. Piesele realizate folosind această metodă au o durabilitate mai mare.

Noile metode de prelucrare a metalelor aduc tehnologia de fabricare a pieselor la un nivel calitativ superior în comparație cu tehnologia tradițională.

Tratamentul termic este un ansamblu de procese de încălzire a metalelor la o anumită temperatură, menținere și răcire pentru a conferi piesei de prelucrat anumite proprietăți fizice și mecanice ca urmare a modificării structurii ( structura interna) Detalii. Material pentru piese de prelucrat – metale neferoase, oțel.

Principalele tipuri de tratament termic:

1. Recoacerea de primul sau al doilea fel.În procesul de încălzire a metalelor la o anumită temperatură, după menținere și răcire, se obține o structură de echilibru, vâscozitatea și ductilitatea cresc, iar duritatea și rezistența piesei de prelucrat scade.
2. Întărire cu sau fără transformare a polimerului. Scopul tratamentului termic este de a crește parametrii de rezistență și duritate a materialului datorită formării unei structuri de neechilibru. Este utilizat pentru acele aliaje care suferă transformări de fază în stare solidă în timpul proceselor de încălzire și răcire.
3. Concediu de odihna. Oțelurile puternice și aliajele metalice întărite sunt supuse acestuia. Parametrii principali ai metodei sunt temperatura de încălzire, viteza de răcire, timpul de menținere.
4. Îmbătrânire se aplică aliajelor care au fost stinse fără transformare polimorfă. După întărire, rezistența și duritatea oțelurilor cu magneziu, aluminiu, nichel și cupru crește.
5. Tratament chimico-termic. Schimbări de proces tehnologic compoziție chimică, structura și proprietățile de suprafață ale pieselor. După tratament, rezistența la uzură, duritatea, oboseala și rezistența la contact și rezistența la coroziune a materialului cresc.
6. Tratament termo-mecanic. Acest tip include procesul de deformare plastică prin care este creat densitate crescută defecte (dislocații) în structura cristalină a piesei de prelucrat. Această metodă este utilizată pentru aliajele de aluminiu și magneziu.

Metoda de prelucrare prin sudura, electrica si strunjire

Sudarea este realizarea unei conexiuni permanente a unei piese de oțel prin încălzire până la topire sau la o stare foarte plastică. În timpul prelucrării, materialul se topește de-a lungul marginii pieselor care se îmbină, se amestecă și se întărește, formând o cusătură după răcire. Exista sudura electrica (cu arc sau contact) si chimica (termita sau gaz).

Metoda de prelucrare a strunjirii - lucru manual la mașini speciale pentru a îndepărta stratul în exces și a da pieselor anumite forme, rugozitate, precizie, dimensiuni. Principalele tipuri, în funcție de scopul lucrării: de bază, reparații și asamblare.

Metodele electrice de prelucrare a metalelor includ:

1. Metoda scânteii electrice. Această metodă se bazează pe fenomenul de distrugere a metalelor durabile sub influența descărcărilor electrice de scântei.
2. Metoda cu ultrasunete. Cu ajutorul instalatiilor speciale se prelucreaza pietre pretioase, aliaje dure, otel calit si alte materiale.

Turnarea metalelor

Procesul tehnologic de turnare consta in faptul ca piesele se obtin dupa turnarea metalului topit in anumite matrite. Sunt folosite diverse materiale:

• fontă;
• oţel;
• aliaje de cupru, magneziu, aluminiu și zinc.