Règles générales d'exploitation des équipements. Fonctionnement d'équipements à haut risque
Le fonctionnement de l'équipement technique est compris comme un ensemble d'actions organisationnelles d'ingénieurs et d'ouvriers techniques pour amener l'équipement à l'état requis, son utilisation efficace et le maintien des paramètres opérationnels et techniques dans des limites spécifiées.
En général, toute la période d'exploitation comprend les étapes suivantes : transport de l'équipement jusqu'au lieu d'exploitation, stockage avant installation, installation de l'équipement, préparation à l'utilisation, utilisation prévue (exploitation), entretien et réparation.
Le transport d'équipement fait référence à la livraison de l'équipement et à son installation dans un établissement de vente au détail. Cette période est de nature épisodique et est réalisée lors de l'installation de nouveaux équipements ou du remplacement d'anciens équipements en raison de la fin de leur durée de vie. Le transport du matériel doit être effectué en totale conformité avec les « Instructions de transport » élaborées par le fabricant.
Le stockage est un ensemble de mesures qui assurent la sécurité des équipements en état de non-fonctionnement pendant des périodes non liées à l'utilisation de l'équipement aux fins prévues (fonctionnement). Lors du stockage, les équipements peuvent être situés dans des entrepôts, des zones ouvertes ou fermées, dans les locaux de travail des entreprises commerciales et de restauration collective. Lors du stockage, la sécurité des équipements est assurée par le maintien de conditions limitant l'impact de l'environnement extérieur sur ceux-ci, par une conservation et un entretien approprié.
L'installation d'équipements vise à installer des équipements dans la zone de travail de l'entreprise, à son débogage et à son démarrage. L'installation de l'équipement est effectuée en totale conformité avec la conception et la documentation de conception et d'installation.
La préparation de l'équipement à l'utilisation comprend un ensemble de mesures, à la suite desquelles l'équipement passe du non-fonctionnement à un état prêt à être utilisé pour l'usage auquel il est destiné. La préparation au fonctionnement de l'équipement peut être effectuée aussi bien après son installation qu'après son utilisation prévue. DANS ce dernier cas c'est ce qu'on appelle la préparation opérationnelle au travail. Les activités typiques effectuées lors de la préparation de l'équipement à utiliser sont : déconservation, inspection externe, vérification du fonctionnement (performances) de tous les systèmes et tests dans différents modes. Lors de la préparation opérationnelle à l'utilisation, une inspection externe, des diagnostics techniques de l'opérabilité de tous les systèmes d'équipement, ses tests dans différents modes, des tests de dispositifs garantissant un fonctionnement sûr et d'autres mesures de protection du travail sont effectués.
L'utilisation d'un équipement aux fins prévues est l'utilisation directe d'un équipement pour exécuter des processus technologiques. L'utilisation de l'équipement aux fins prévues est l'étape la plus critique du fonctionnement, dont la bonne mise en œuvre détermine la fiabilité et la sécurité de son fonctionnement. Le travail des opérateurs pendant cette période est régi par un certain ensemble de documentation technique technologique et opérationnelle. Parallèlement, durant cette période, le personnel d'ingénierie et technique de l'entreprise effectue des travaux de généralisation de l'expérience d'exploitation, visant à terme à accroître la fiabilité et la sécurité de fonctionnement.
La maintenance est une étape d'exploitation visant à maintenir l'opérabilité et d'autres caractéristiques opérationnelles et techniques dans les limites établies. L'essence de la maintenance est le contrôle et la prévention de tous les systèmes d'équipement.
La réparation est une étape d'exploitation au cours de laquelle des opérations sont réalisées dans le but de remettre les équipements en état de fonctionnement, à la fois selon un plan préventif précis, et de remettre en état les équipements suite à des pannes.
En figue. 11.1 montre un schéma fonctionnel du fonctionnement de l'équipement.
Figure 11.1 - Schéma fonctionnel du fonctionnement des équipements commerciaux
Comme il ressort du diagramme ci-dessus, un nombre important d'entreprises, d'ingénieurs et d'ouvriers techniques et d'ouvriers (opérateurs) sont impliqués dans le processus d'exploitation. À cet égard, le fonctionnement des équipements nécessite des actions ciblées de la part des ingénieurs, opérateurs, mécaniciens, réparateurs et autres personnels de service.
Ce problème peut être résolu si tous les participants au processus opérationnel utilisent la même technologie.
Comme vous le savez, la technologie signifie une généralisation scientifique documentée des méthodes de travail.
L'ensemble du processus opérationnel consiste en un ensemble de processus technologiques spécifiques, basés sur des opérations technologiques effectuées par un opérateur (employé) sur un lieu de travail.
De plus, chaque action individuelle de l'opérateur représente une transition technologique.
Une description séquentielle des opérations technologiques avec les illustrations et schémas nécessaires est affichée dans le document d'ingénierie et technologique principal - l'organigramme opérationnel.
Une cartographie opérationnelle et technologique est établie pour chaque opérateur participant à un processus technologique donné. La cartographie opérationnelle et technologique doit contenir les informations suivantes :
Temps de transition;
Taux de production;
Un croquis de l'exécution des transitions ou de l'opération dans son ensemble.
L'objectif ultime de la mise en œuvre des processus opérationnels et technologiques est d'assurer une efficacité maximale dans l'utilisation des équipements.
2.4. Organisation du fonctionnement des équipements
2.4.1. Le fonctionnement de l'équipement doit être effectué conformément aux exigences des règles d'exploitation technique (RTE), des règles de sécurité industrielle (de production) (PPB), GOST et SNiP, qui définissent les exigences organisationnelles et techniques de base pour l'exploitation. de l'équipement. Tous les documents techniques réglementaires en vigueur dans l'entreprise pour le fonctionnement des équipements doivent être conformes aux exigences de ces documents.
2.4.2. Quelle que soit l'affiliation départementale et les formes de propriété des entreprises (État, sociétés par actions, coopératives, individuelles, etc.), lorsqu'elle utilise des équipements pour fabriquer des produits et fournir des services, l'entreprise doit organiser le bon fonctionnement de l'équipement, ce qui détermine en grande partie son aptitude à l'entretien pendant toute la durée de vie.
2.4.3. Le bon fonctionnement de l'équipement comprend : l'élaboration d'instructions de travail et de production pour le personnel d'exploitation et de maintenance ;
sélection et placement corrects du personnel ;
former tout le personnel et tester ses connaissances sur les règles d'exploitation, la sécurité industrielle, les instructions de travail et de production ;
exclusion des équipements de l'exécution de travaux ayant un impact négatif sur l'environnement ;
organiser une comptabilité fiable et une analyse objective des dysfonctionnements des équipements, des accidents et prendre des mesures pour établir les causes de leur apparition ;
le respect des instructions des autorités de surveillance fédérales.
Lors de l'utilisation commune du matériel, un accord est conclu entre le bailleur et le locataire, qui précise les responsabilités précises pour le maintien en bon état du matériel mis à sa disposition, les modalités de son utilisation et de sa réparation.
2.4.4. Le fonctionnement direct de l'équipement est effectué par le personnel d'exploitation sur place.
2.4.5. Les chefs de service subordonnés au personnel d'exploitation et de maintenance doivent avoir une formation technique sur les équipements concernés, fournir une orientation professionnelle et contrôler le travail du personnel qui leur est subordonné.
La liste des postes du personnel d'ingénierie et technique est approuvée par le chef d'entreprise.
2.4.6. Les personnes de moins de 18 ans ne sont pas autorisées à travailler dans les centrales électriques. Les stagiaires des universités et des écoles techniques ne sont pas autorisés à travailler de manière indépendante. Ils ne peuvent intervenir sur le lieu de travail que sous la surveillance d'une personne possédant une formation technique appropriée.
2.4.7. Avant d'être affecté à un travail indépendant ou lors d'un transfert vers un autre emploi (poste), ainsi que lors d'une interruption de travail de plus d'un an, le personnel est tenu de se soumettre à un examen médical et à une formation en cours d'emploi.
A la fin de la formation, les connaissances des travailleurs doivent être testées, après quoi ils se voient attribuer le groupe de sécurité approprié.
2.4.8. Après avoir testé ses connaissances, chaque salarié doit effectuer un stage en entreprise d'une durée d'au moins deux semaines sous la direction d'un travailleur expérimenté, après quoi il peut être autorisé à travailler de manière indépendante. est délivré par arrêté de l'entreprise, pour les travailleurs - par arrêté autour du magasin.
2.4.9. Des tests de connaissance des règles, des instructions de travail et de production conformément au RD 03-444-02 sont effectués :
primaire – avant l'autorisation de travailler de manière indépendante ;
régulier – une fois par an pour le personnel d'exploitation et de maintenance, une fois tous les trois ans pour le personnel d'ingénierie et technique ;
extraordinaire - si le salarié enfreint les règles et instructions, à la demande des chefs des services de l'énergie, de l'OGE ou de la Surveillance fédérale.
2.4.10. Les personnes qui échouent au test de connaissances sont retestées au plus tôt 2 semaines et au plus tard 1 mois à compter de la date du dernier test.
Une personne qui obtient une évaluation insatisfaisante au troisième test de connaissances est renvoyée de son travail ; le contrat avec lui devrait être résilié en raison de ses qualifications insuffisantes.
2.4.11. Les connaissances du personnel d'ingénierie et technique sont vérifiées par des commissions avec la participation de l'inspecteur territorial de la Surveillance fédérale, le reste du personnel - des commissions dont la composition est déterminée par le chef d'entreprise. Le résultat du test de connaissances est enregistré dans un journal d'une certaine forme et signé par tous les membres de la commission.
Le personnel qui réussit le test de connaissances reçoit un certificat sous la forme établie.
2.4.12. L'utilisation des équipements sur le lieu de travail doit être effectuée conformément aux exigences des instructions du fabricant figurant dans le manuel d'utilisation (passeport) de l'équipement correspondant. En l'absence de documentation d'usine, les instructions d'utilisation de l'équipement doivent être élaborées directement au sein de l'entreprise.
2.4.13. Le mode d'emploi doit contenir les informations suivantes :
la procédure d'acceptation et de passation des quarts de travail, d'arrêt et de démarrage des équipements et d'exécution de la maintenance ;
énumérer les mesures visant à garantir un fonctionnement ininterrompu, fiable et efficace des équipements ;
une liste de défauts typiques dans lesquels l'équipement doit être arrêté ;
la procédure d'arrêt des équipements en cas d'urgence, une liste des dispositifs de verrouillage et de signalisation qui éteignent les équipements en cas d'urgence ;
exigences en matière de sécurité industrielle, d'assainissement industriel et de mesures de sécurité incendie.
S'il existe une « Instruction sur le lieu de travail » élaborée conformément à GOST 2.601-68, l'élaboration d'instructions d'utilisation n'est pas nécessaire.
2.4.14. Selon la nature de la production, le type et la destination de l'équipement, celui-ci peut être confié au personnel d'exploitation et de maintenance, qui est tenu de :
respecter le mode de fonctionnement établi de l'équipement ;
arrêter immédiatement l'équipement si des signes de dysfonctionnement apparaissent entraînant une panne de l'équipement ou créant un danger pour la santé ou la vie des personnes ;
à l'aide d'instruments, surveiller visuellement et auditivement le bon fonctionnement de l'équipement ;
éviter les surcharges, éliminer les effets néfastes des équipements en fonctionnement sur les structures du bâtiment, l'augmentation des vibrations, les dégagements de vapeur, les déversements de liquides, les fuites, les effets de la température, etc. ;
contrôler la circulation du lubrifiant, le degré d'échauffement des roulements et éviter les fuites d'huile. Si l'alimentation en huile est interrompue dans les systèmes qui ne disposent pas de verrouillages, il est nécessaire d'arrêter l'équipement et de signaler l'incident au chef de quart.
2.4.15. La tâche principale du personnel d'exploitation de l'atelier est d'assurer le fonctionnement ininterrompu de l'équipement grâce à un entretien constant et complet. Il assume personnellement la responsabilité des pannes et des pannes des équipements qui surviennent par sa faute.
Il est permis de faire appel à du personnel d'exploitation et de réparation pour les travaux de commutation de schémas technologiques, la préparation des équipements à la réparation, ainsi que pour l'exécution de tous types de travaux de réparation et de maintenance.
2.4.16. Le chef d'atelier est tenu d'aider le personnel d'exploitation à améliorer ses compétences de production en exploitation, en prévention des accidents et en prévention de l'usure prématurée des équipements.
Le chef d'atelier contrôle le respect par le personnel d'exploitation des consignes d'utilisation des équipements, dispositifs et dispositifs de protection, tient un registre des réparations planifiées et imprévues, des accidents et des pannes, participe à l'établissement des constats d'accidents et à l'élaboration des recommandations pour leur prévention, et effectue la surveillance technique sur la conservation du matériel inutilisé.
2.4.17. Le transfert de matériel d'équipe à équipe s'effectue contre signature dans le journal d'équipe (Formulaire 1). Lors de la passation d'une équipe, les pannes et dysfonctionnements survenus pendant l'équipe, y compris ceux éliminés, sont enregistrés dans le journal d'équipe pour identifier les défauts.
2.4.18. Si l'équipement n'est temporairement pas utilisé, il doit être conservé et stocké sur le site d'installation, et l'équipement non installé doit être stocké dans des entrepôts. Avant la conservation, l'équipement est nettoyé des contaminants, les huiles et les liquides de refroidissement sont vidangés, les robinets de vidange et les vannes sont laissés en position « Ouverte ».
2.4.19. La responsabilité du mauvais fonctionnement des équipements, notamment ceux entraînant des pannes et des accidents, incombe aux coupables directs conformément à la législation en vigueur.
Précautions de sécurité lors de l'entretien des principaux équipements technologiques
équipement.
7.1. Le processus technologique doit répondre aux exigences
sécurité selon GOST 12.3.002 «SSBT. Processus de production. Sont communs
exigences de sécurité".
7.2 L'équipement utilisé doit répondre aux exigences de GOST 12.2.003
« SSBT. Équipement de production. Exigences générales de sécurité.
7.3 Niveaux de pression acoustique dans les bandes de fréquences d'octave, niveaux sonores et
niveaux sonores équivalents sur les lieux de travail permanents - selon GOST 12.1.003
« SSBT. Bruit. Exigences générales de sécurité.
7.4 Contenu produits dangereux dans l'air de la zone de travail ne doit pas
dépasser les concentrations maximales admissibles prévues par GOST 12.1.005 «SSBT. Sanitaire général
exigences hygiéniques pour l'air dans la zone de travail.
La maintenance des équipements technologiques comprend :
1. Réparations majeures
2. Réparations moyennes
3. Réparations d'urgence
Pour tous les types de travaux, il existe des instructions qui précisent les exigences
sur la protection du travail, extrait du manuel d'instructions de chaque unité
équipement technologique.
Recommandations
Directives générales de sécurité qui ont été utilisées lorsque
Conception de la machine:
- UNIEN 12100-1 : « Sécurité des machines. Concepts de base, principes généraux
conception";
- UNIEN 12100-2 : « Sécurité des machines. Concepts de base, général
principes de conception : règles techniques et techniques
exigences";
- UNIEN 60204-1 : « Matériel électrique équipement industriel».
Normes homogénéisées et directives spécifiques de l’UE59 :
Le marquage CE est apposé par le constructeur du matériel conformément à
avec la Directive 2006/42/CE :
- L'équipement est conçu et fabriqué conformément aux normes générales
exigences en matière de sécurité et de santé;
- Le marquage CE est apposé sur la machine ;
- Rédaction d'un manuel d'exploitation et de maintenance
Glossaire
Les termes suivants s'appliquent aux machines, à la production
CMTSpA
Terme - Description
Tarières : Système mécanique en forme de vis pour déplacer le produit.
Chemise : l'espace entre deux surfaces placées sur
secteur d'activité. Avec un bon raccordement, l'eau chaude permet
chauffer le produit.
Vis de mélange : système mécanique à double
vis contrarotative, qui effectue des opérations préliminaires
étirement du produit.
Eau grasse : Le liquide qui reste pendant le processus d’étirage.
Tambour de formage : un outil rotatif pour former et
pré-durcissement.
Trémie : Une cuve inversée tronquée qui s'ouvre en haut et en bas.
Une fois rempli de produit, il permet d'introduire le produit dans la machine.
Tunnel : Un tunnel pour introduire le fromage dans la machine.
Leviers de plongée : système mécanique à contre-rotation
manchons qui effectuent le mélange.
Dispositif de coupe : disque rotatif équipé de couteaux pour
transformer le produit en morceaux.
Dispositif de levage : dispositif permettant de transporter le produit du bas vers
bain supérieur
Grille : structure battante de forme rectangulaire, réalisée en
tôle perforée et est destiné à la promotion
produit.
Bande : Dispositif d'extraction du produit, en
plaque coulissante automatisée.
Solidification : système de refroidissement du produit.
Recirculation : grâce à ce processus, l'eau est utilisée pour solidifier
refroidi en continu dans un échangeur de chaleur à plaques et réinjecté
au bain.
Appareil modulaire : corps en tôle formé
au formulaire requis.
Certains appareils, une fois assemblés, constituent une baignoire.60
Informations sur le fonctionnement de la machine
L'équipement est conçu et fabriqué pour fonctionner conformément aux
suivant les exigences et les restrictions du fabricant.
L'équipement est conçu et fabriqué pour fonctionner conformément aux
exigences en matière de protection de la santé et de la sécurité et doit
être utilisé conformément aux instructions du manuel
opération et maintenance.
La machine ne doit être utilisée que pour :
- transformation laitière
produits pour la production de fromage tels que les pâtes filées
à partir de matières premières : lait et fromage en grains.
- la machine doit être utilisée en stricte conformité avec
Manuel d'instructions
- l'équipement est équipé par le fabricant de tous les dispositifs de protection
L'opérateur doit être responsable des éléments suivants :
- le plein respect des procédures de sécurité décrites dans ce manuel.
- les opérations de maintenance sont effectuées uniquement
personnel qualifié et formé.
- toujours maintenir les signaux d'avertissement en bon état
pour une compréhension facile.
Restrictions sur le fonctionnement de la machine
Suivre les instructions de ce manuel en totalité ou en partie peut
causer des dommages à l'équipement ou des blessures corporelles.
Le fabricant n'est pas responsable de :
- mauvaise utilisation de la machine
- exploitation de la machine par du personnel non qualifié et sans EPI,
décrit dans ce manuel.
- les composants de la machine doivent être remplacés régulièrement ; sans originalité
L'utilisation de pièces de rechange est interdite.
- il est recommandé d'utiliser les EPI suivants :
Vêtements spéciaux adaptés à la production alimentaire
Gants isolants
Chaussures isolantes
Verres isolants
Masque pour éviter l'inhalation de particules fines
Boules Quies
- SMT SpA n'est pas responsable d'une machine non autorisée ou
systèmes de sécurité et conséquences.
Système de sécurité / risques résiduels
Dispositifs de protection et de sécurité61
Des signaux d'avertissement appropriés avertissent les opérateurs
situations dangereuses en raison des risques résiduels.
Dispositifs de protection spéciaux pour les systèmes et pièces de transmission,
suivant:
- grille d'enceinte spéciale pour zones potentiellement dangereuses,
conçu pour offrir une visibilité maximale
processus de production conformément aux règles UNIISO, de sorte que
éviter tout contact des mains avec des zones dangereuses ; peut être installé
entiers ou en blocs pour permettre le mouvement.
- des clôtures fixes sont installées dans les sections potentiellement dangereuses,
dont l'accès n'est requis que par l'opérateur du service : il
sont fermés et ne peuvent être ouverts qu'au moyen d'un
outil. Dans la mesure du possible, il est nécessaire d'installer des
clôtures afin qu'elles ne puissent être déplacées que par
retenues.
- clôtures mobiles : conçues pour les sections régulièrement
doivent être inspectés : ils contiennent un système de contrôle, afin que
les pièces mobiles ne bougent pas lorsqu'elles sont à la portée de l'opérateur.
La transmission du signal est conçue conformément aux normes européennes en vigueur
syndicats et est équipé d'un système de contrôle d'urgence (boutons) et d'un système
sécurité (système de contrôle tactile).
Capteurs magnétiques et dispositifs de sécurité
informations générales
Les dispositifs de sécurité (panneaux, couvercles et grilles) sont équipés de
capteurs de sécurité dans les parties les plus dangereuses pour l'opérateur.
Dans les zones potentiellement dangereuses, s'il existe des risques résiduels,
des panneaux jaunes spéciaux de danger potentiel sont utilisés.
Les dispositifs de sécurité sont équipés de capteurs magnétiques avec
boîte de vitesses autonome qui rétablit la sécurité
contact qui coupe automatiquement l'alimentation en tension
circuits auxiliaires en cas d'intervention pour assurer une haute
niveau de sécurité de l'opérateur.
Les boîtes de vitesses automatiques fonctionnent avec un circuit de secours qui
analyse les capteurs et assure la prévention d’éventuelles erreurs.62
8. Lavage et désinfection du matériel de l'entreprise.
№
P/
P.
Recherchable
un objet
Indicateurs
Lieu
sélection
Sécurité et santé au travail
Créer des conditions de travail favorables est l’une des tâches les plus importantes du gouvernement. Le progrès scientifique et technologique affecte de manière significative non seulement la nature et les conditions de travail, mais aussi l'apparence de l'homme moderne. Le nombre de travailleurs effectuant un travail physique pénible et non qualifié est en constante diminution.
En République de Biélorussie, d'importantes mesures socio-économiques ont été et sont mises en œuvre, telles que le passage des ouvriers et employés à la journée de travail de sept heures, l'introduction d'une journée de travail de cinq jours Semaine de travail, augmenter la durée des vacances (notamment pour les femmes qui travaillent), augmenter le salaire minimum, introduire des avantages sociaux pour certaines professions, etc. Attention particulière versée aux travailleurs handicapés, aux retraités et aux adolescents.
Le concept de protection du travail comprend la législation du travail, l'assainissement industriel et les précautions de sécurité. Législation du travail- les mesures juridiques et organisationnelles qui déterminent les relations de travail dans la production, les horaires de travail et de repos, les conditions de travail des femmes et des adolescents, la procédure d'embauche et de licenciement, etc.
L'assainissement industriel implique la mise en œuvre de normes et réglementations sanitaires et hygiéniques, l'équipement des locaux domestiques dans les entreprises, la lutte contre le bruit, les vibrations, la pollution, la poussière, les températures élevées sur les lieux de travail et dans locaux de production.
Les précautions de sécurité sont un système de mesures et de moyens organisationnels et techniques qui empêchent les travailleurs d'être exposés à des facteurs de production dangereux.
La sécurité incendie est directement liée à la santé et à la sécurité au travail. La prévention des incendies comprend un ensemble de mesures visant à prévenir et à éteindre les incendies et à assurer la protection des personnes et des biens matériels contre l'incendie.
Dans tous les secteurs de l'économie nationale - usines et usines, entreprises et institutions, des plans complets d'amélioration des conditions de travail, de protection du travail et de mesures sanitaires sont en cours d'élaboration et de mise en œuvre. La certification des conditions sanitaires et hygiéniques de travail sur les chantiers sera introduite, ce qui constitue la base d'une planification et d'une organisation globales du travail visant à améliorer la sécurité du travail dans la production. Chaque année, dans le pays, des fonds importants sont consacrés à des mesures visant à améliorer les conditions de travail et la sécurité, à fournir aux travailleurs des vêtements spéciaux, des chaussures de sécurité et des équipements de protection individuelle. Une attention particulière est accordée à la reconstruction des entreprises existantes, solution globale questions d'amélioration de l'organisation du travail et de la production, protection de l'environnement. Une importance égale est accordée au respect des exigences en matière de protection du travail, à une approche ergonomique dans la conception et la fabrication des machines, des mécanismes et des équipements et à l'organisation de la production.
La production de machines et de mécanismes, d'instruments et d'équipements conçus pour améliorer les conditions de travail, mécaniser et éliminer complètement les opérations lourdes et à forte intensité de main-d'œuvre, automatiser les processus de production et les moyens de surveillance des paramètres sanitaires et hygiéniques de l'environnement de production est en constante augmentation ; La gamme de vêtements de travail, d'équipements de protection individuelle, de dispositifs de sécurité et d'accessoires est élargie et la qualité est améliorée.
Le rééquipement technique de l'économie nationale, ainsi que la mise en œuvre d'un ensemble de mesures organisationnelles, économiques, sociales et juridiques, l'introduction des derniers moyens de sécurité technique et d'assainissement industriel et l'amélioration des services sanitaires et médicaux pour les travailleurs , a permis de réduire progressivement les accidents du travail et le niveau de maladies professionnelles. DANS dernières années Un certain nombre de maladies professionnelles graves ont été complètement éliminées et l'invalidité professionnelle a été considérablement réduite. Le gouvernement de la République de Biélorussie accorde une grande attention à l'amélioration des soins médicaux pour les travailleurs, à l'expansion et au développement d'un réseau de sanatoriums, de maisons de repos et de dispensaires.
Le gouvernement de la République du Bélarus accomplit constamment un excellent travail pour protéger et améliorer la santé des travailleurs. Dans les plans de développement de l'économie nationale, l'une des tâches les plus importantes est d'assurer une nouvelle amélioration des conditions de travail et d'équiper toutes les installations de production d'équipements sûrs et moyens modernes protection. La Constitution de la République du Bélarus et les principes fondamentaux de la législation du travail de la République du Bélarus établissent que la protection de la santé des travailleurs au travail est l'une des tâches principales de l'État et que le droit des travailleurs à la protection de la santé est garanti par la développement et amélioration constants des mesures de sécurité et d'assainissement industriel.
La base de l'amélioration constante des conditions de travail et de la sécurité est la mécanisation et l'automatisation complètes de tous les types de travail, l'amélioration systématique de l'organisation du travail et la croissance constante des qualifications des travailleurs.
Chaque étudiant doit maîtriser des méthodes de travail sécuritaires, ce qui la condition la plus importante garantir un fonctionnement sans problème en production. C'est pourquoi, dans les programmes de formation professionnelle destinés aux étudiants des spécialités géologiques de base, le cours « Santé et sécurité au travail » fait l'objet d'une attention exceptionnelle. DANS conditions modernes Seul celui qui acquiert une connaissance approfondie des techniques et de la technologie d'un type de travail particulier peut devenir un travailleur hautement qualifié. Parallèlement, la connaissance des règles de sécurité et d'assainissement industriel s'appuie sur la connaissance des disciplines professionnelles de base.
La santé et la sécurité au travail dans les organismes géologiques revêtent une importance exceptionnelle en raison de la nature spécifique des travaux d'exploration géologique. Ce travail est principalement réalisé dans des zones reculées, peu peuplées, isolées des centres culturels et industriels. Presque tous les types de travaux d'exploration géologique se caractérisent par leur réalisation dans des conditions naturelles et climatiques difficiles. Des exigences particulières pour les employés des organisations géologiques sont imposées dans conditions de terrain, car, outre la connaissance du travail sécuritaire, ils doivent maîtriser les méthodes d'orientation au sol, les méthodes de franchissement des obstacles d'eau, le maniement des armes à feu, l'équitation, etc.
Le développement constant de l'exploration géologique nécessite une amélioration systématique de l'organisation du travail de sécurité. Dans un certain nombre d'institutions de la république, des laboratoires de sécurité spécialisés ont été créés et fonctionnent, qui étudient les caractéristiques divers types exploration géologique et développer de nouveaux moyens de protection plus avancés, des manuels de formation en matière de réglementation et de sécurité
Partie écologique
Écologie.
L'objectif de l'entreprise dans le domaine de la politique environnementale est de produire
des produits de haute qualité, compétitifs et sûrs pour
consommateur utilisant des processus et des méthodes qui éviteront
pollution environnementale.
L'usine laitière Pruzhany dispose de locaux modernes
installations de traitement. La question de l'élimination du lactosérum a été résolue grâce à
production de biogaz et son utilisation ultérieure dans la chaufferie de l'entreprise,
ce qui empêchera les émissions de méthane dans l’atmosphère, éliminera
pollution des eaux usées provenant des déchets de transformation du lait. Grâce au recyclage et
désodorisation des déchets de lait qu'ils devraient obtenir désinfectés
engrais organiques très efficaces.
L'utilisation d'une installation de biogaz empêchera l'air et
bassins hydrographiques, sols et cultures de Pruzhany et des régions voisines
zones.
Technologie de production de produits laitiers utilisant les équipements installés
dans l'entreprise, appartient à la catégorie des respectueux de l'environnement et est conforme
à toutes les normes biélorusses et européennes
Organisation du travail
Dans une entreprise moderne, avec ses processus technologiques complexes et son grand nombre d’employés, une organisation rationnelle du travail est très importante. L'organisation du travail dans les entreprises comprend un système de mesures visant à créer les conditions les plus favorables pour utilisation efficace le temps de travail, les matériaux et les équipements dans l'intérêt de la croissance de la production, de l'augmentation de la productivité du travail et de la création de conditions de travail normales et saines.
Les principaux éléments de l'organisation du travail sont : la division et la coopération du travail et, par conséquent, le placement des travailleurs dans la production ; organisation des lieux de travail; établir un horaire de travail; normalisation technique du travail; organisation des salaires; organisation de la compétition socialiste.
La tâche principale de l'organisation du travail est de créer les conditions d'une croissance constante de la productivité du travail. L'augmentation de la productivité du travail est le principal indicateur du progrès technique et la source la plus importante de croissance du bien-être des personnes.
L'une des tâches de l'organisation du travail est de renforcer la discipline du travail. Grande importance Pour renforcer la discipline du travail dans l'entreprise, il existe un « Règlement Intérieur ». Ils déterminent les responsabilités de l'administration, des ouvriers et des employés de l'entreprise.
Les principales orientations dans le domaine de l'amélioration de l'organisation du travail sont : la répartition des travailleurs par équipes, l'instruction des travailleurs, la compression de la journée de travail et une meilleure utilisation des équipements, l'amélioration des compétences des travailleurs, la mise en œuvre de mesures de santé et de sécurité au travail. le processus de production (ouvriers, gestionnaires et ouvriers ingénieurs et techniques, employés, étudiants, etc.) ;
la destination du travail effectué (séparation du travail principal de l'auxiliaire) ;
uniformité technologique du travail;
degré de complexité du travail (séparer le travail complexe du travail simple et établir différents niveaux qualifications - catégories de qualification).
La division du travail dans une entreprise consiste à attribuer à chaque salarié un lieu de travail spécifique où sont effectuées une ou plusieurs opérations.
L'instruction de production, qui est dispensée par le contremaître du chantier pour familiariser les travailleurs avec l'ordre, les méthodes et les méthodes d'exécution du travail, est d'une grande importance pour augmenter la productivité du travail.
Étant donné que dans la plupart des entreprises, le travail s'effectue en plusieurs équipes, l'organisation du travail en plusieurs équipes et la répartition des travailleurs entre les équipes sont importantes. Le travail en équipes multiples est organisé selon des horaires qui établissent l'alternance des temps de travail et de repos. Ces horaires sont établis en tenant compte de la durée de la journée de travail et de la nature de la production (intermittente ou continue)
Élément nécessaire Améliorer l’organisation du travail signifie également améliorer les compétences des travailleurs. Ceci est dicté à la fois par l'équipement continu de la production nouvelle technologie, et la tâche d'améliorer l'utilisation des équipements disponibles. Pour améliorer les compétences des ouvriers et leur maîtrise des nouveaux équipements, sont créés : des cours de production et techniques, qui forment des ouvriers ayant travaillé dans la production pendant au moins un an ; des écoles pour travailleurs hautement qualifiés pour former ceux qui ont suivi des cours de production et techniques. Les entreprises organisent également des formations dans des métiers et spécialités complémentaires, des cours ciblés pour l'apprentissage de nouvelles technologies et des écoles d'excellence.
Tâche individuelle
1. Objectif et spécifications techniques installations
2. Conception et principe de fonctionnement de l'installation
3. Règles d'installation, de réglage, de fonctionnement technique,
et une maintenance sécurisée des installations
4. Procédure de réparation, principaux défauts techniques,
causes et moyens de les éliminer, liste des matériaux d'usure
Informations connexes.
Les équipements technologiques doivent être sécuritaires pour les travailleurs lors de leur installation, mise en service, fonctionnement, réparation, transport et stockage. Tout équipement doit disposer d'une documentation technique (passeport, manuel d'instructions). L'installation des équipements doit être effectuée conformément à la documentation de conception et de devis élaborée conformément à la procédure établie et aux exigences du fabricant. Il n'est pas permis d'effectuer des travaux d'installation sans projet approuvé ou avec des écarts par rapport à celui-ci sans accord avec l'organisme de conception - le développeur du projet, à l'exception de l'installation d'un équipement unique. L'équipement doit être entièrement équipé. Le retrait de composants et de pièces, ainsi que le fonctionnement sans eux, ne sont pas autorisés. La conception de l’équipement doit prévoir une position droite et libre du corps du travailleur ou l’incliner vers l’avant d’au plus 15°. L’équipement fixe doit être monté sur une fondation et solidement boulonné. Les équipements sources de vibrations doivent être montés sur des fondations, socles et dispositifs anti-vibrations spéciaux conformes aux calculs techniques, garantissant un niveau de vibration acceptable. L'équipement ne doit pas présenter de coins pointus, de bords ou de surfaces inégales qui présentent un risque de blessure pour les travailleurs. La disposition des composants de l'équipement doit garantir un accès facile à ceux-ci et une sécurité lors de l'installation et du fonctionnement. Le basculement de pièces d’équipement ne doit pas constituer une source de danger. L'équipement doit être conçu de manière à éliminer ou à limiter l'exposition des travailleurs aux rayonnements nocifs à des niveaux sûrs. Les matériaux de construction de l'équipement ne doivent pas avoir d'effet dangereux et nocif sur le corps humain dans tous les modes de fonctionnement spécifiés, ni créer de risques d'incendie et d'explosion. L'équipement doit répondre aux exigences de sécurité pendant toute la période de fonctionnement, à condition que le consommateur remplisse les exigences établies dans la documentation opérationnelle. L'équipement doit être résistant au feu et aux explosions dans les conditions de fonctionnement prévues. Conformément aux règles de sécurité incendie en Fédération Russe Les exigences suivantes doivent être remplies :
la conception des dispositifs d'évacuation (armoires, etc.), des appareils et des canalisations doit empêcher l'accumulation
dépôts présentant un risque d'incendie et garantir la possibilité de leur nettoyage à l'aide de méthodes ignifuges ; les pare-étincelles, les dispositifs de dépoussiérage, les systèmes de protection contre l'électricité statique installés sur les équipements de traitement, les canalisations et autres endroits doivent être maintenus en état de fonctionnement ; Des matériaux ininflammables doivent être utilisés pour nettoyer et dégraisser les équipements. détergents, ainsi que les méthodes de sécurité incendie ; Le réchauffement des bouchons de glace dans les pipelines doit être effectué eau chaude, la vapeur et d'autres méthodes sûres ; l'utilisation d'un feu ouvert à ces fins n'est pas autorisée ; les déchets inflammables collectés dans des conteneurs et caisses métalliques doivent être rapidement évacués des locaux ; dans les zones à risque d'explosion et d'incendie, les structures capacitives (puits, fonds, etc.), un outil en matériaux anti-étincelles ou de conception antidéflagrante appropriée doit être utilisé ; les murs, plafonds, sols, structures et équipements des locaux où il y a émission de poussières inflammables doivent être systématiquement nettoyés.
La conception des équipements alimentés par l'énergie électrique doit inclure des dispositifs (moyens) pour assurer la sécurité électrique (clôture, mise à la terre, isolation des parties sous tension, arrêt de protection, etc.). Il est impossible de faire fonctionner un équipement ne disposant pas d'une mise à la terre de protection avec le couvercle du boîtier recouvrant les pièces conductrices de courant retiré, ainsi qu'après l'expiration du prochain test annuel et vérification de l'état de la mise à la terre de protection. La mesure de la résistance à la terre et de l'isolation des fils est effectuée périodiquement, au moins une fois par an. L'équipement doit être conçu de manière à empêcher l'accumulation de charges d'électricité statique en quantités présentant un danger pour l'employé et une possibilité d'incendie ou d'explosion. Pour se protéger contre les décharges d'électricité statique, les équipements (distributeurs, alimentations, canalisations, etc.) doivent être mis à la terre conformément à GOST 12.1.030. Les équipements fonctionnant sous pression doivent disposer d'alarmes d'instrumentation, d'urgence, d'avertissement et de processus prévues par le processus technologique, le mode et la réglementation approuvés. Les instruments de contrôle et de mesure doivent être vérifiés au moins une fois par an. Les équipements dont le fonctionnement s'accompagne du rejet de substances nocives doivent comprendre des dispositifs intégrés pour leur élimination ou offrir la possibilité de connecter des dispositifs d'élimination à l'équipement. L'équipement doit être équipé d'un éclairage local si son absence peut provoquer une fatigue visuelle ou entraîner d'autres types de dangers. Les parties de l'équipement qui présentent un danger pour le personnel d'exploitation doivent être peintes dans des couleurs de signalisation avec des panneaux de sécurité. Les boutons et clés de démarrage et d'arrêt des machines ainsi que leurs composants individuels doivent être constitués d'un matériau isolant et solidement fixés dans leur position d'installation. La température à la surface des commandes destinées à effectuer des opérations sans utilisation d'équipements de protection individuelle, ainsi qu'à effectuer des opérations dans des situations d'urgence, ne doit dans tous les cas pas dépasser 40 °C pour les commandes en métal et 45 °C pour les commandes. fabriqué à partir de matériaux à faible conductivité thermique. Les équipements générateurs de combustible doivent être isolés thermiquement de manière à ce que la température des surfaces extérieures ne dépasse pas 45 °C. S'il est impossible, pour des raisons techniques, d'atteindre les températures spécifiées, des mesures doivent être prises pour protéger les travailleurs contre une éventuelle surchauffe. La forme et la taille de la surface d'appui de la pédale (lors de l'utilisation de l'équipement au pied) doivent permettre un contrôle facile et confortable du pied ou de la pointe. La surface d'appui de la pédale doit avoir une largeur d'au moins 60 mm, être antidérapante et, si nécessaire, comporter un repose-pieds. Les forces appliquées aux commandes ne doivent pas dépasser
charge dynamique ou statique standard sur le système musculo-squelettique humain. Pièces d'équipement (y compris soupapes de sécurité, câbles, etc.), dommages mécaniques qui peuvent causer un danger doivent être protégés par des protections et situés de manière à éviter tout dommage accidentel par les travailleurs ou l'équipement de maintenance. Les canalisations, tuyaux, fils, câbles et autres pièces de connexion et unités d'assemblage doivent être marqués conformément aux schémas d'installation. Le marquage des équipements destinés au raccordement à un réseau d'alimentation en eau doit indiquer la pression ou la plage de pression de l'eau consommée. Des affiches de sécurité du travail ou des avis d'avertissement sont affichés à proximité des machines ou dans des zones spécialement désignées. Si la sécurité du personnel d'exploitation est assurée dans un certain sens de rotation du moteur et de ses organes de travail, cela doit alors être indiqué sur le moteur ou sur le corps de l'équipement. Les rouleaux rotatifs doivent être recouverts d'un carter, et les rouleaux mobiles les pièces de travail doivent être protégées. Les pièces et ensembles qui doivent être retirés et démontés lors du traitement sanitaire doivent être équipés de connexions facilement démontables. Dans les équipements remplis manuellement, la marque de niveau nominal doit être clairement visible. Les bols de chargement des équipements électromécaniques doivent être munis d'écrans de protection ; les distances entre les trous et les pièces de travail ne doivent pas dépasser valeurs acceptables . Lorsque l'équipement fonctionne, l'outil de coupe doit avoir un écart par rapport aux parois du boîtier ne dépassant pas 3 mm. Les chariots d'approvisionnement en produits doivent être dotés de garde-corps pour assurer la sécurité des mains et des doigts à l'approche d'un outil de travail. Les protections amovibles, rabattables et coulissantes des corps de travail, ainsi que les portes ouvrantes, les boucliers, les couvercles de ces protections ou boîtiers d'équipement doivent être dotés de dispositifs empêchant leur retrait ou leur ouverture accidentelle, ou avoir des dispositifs et des serrures garantissant l'arrêt du processus de travail lorsque retirer ou ouvrir les protections, les portes, etc. Avant la mise en service, les équipements, les clôtures et les appareils retirés du chantier doivent être installés en place, solidement et correctement fixés. Les barrières de sécurité et dispositifs similaires doivent avoir une résistance mécanique suffisante. Ils ne doivent pas être retirés sans l’aide d’un outil, sauf si leur retrait est nécessaire lors d’une utilisation normale. Les équipements équipés de portes pour protéger les travailleurs du contact avec les pièces mobiles de l'équipement doivent être empêchés de faire fonctionner l'entraînement électrique lorsque les portes sont ouvertes. Les portes ou couvercles battants, amovibles et coulissants doivent avoir des poignées et des supports pratiques et doivent être ouverts manuellement avec une force ne dépassant pas 70 N lorsqu'ils sont utilisés plus de deux fois par quart de travail. Les portes levées verticalement ne doivent pas créer de risque de blessure (elles doivent comporter des butées, des loquets, etc.). Les clôtures et les dispositifs de sécurité ne doivent pas réduire l'éclairage du lieu de travail ni augmenter le bruit créé par les pièces mobiles de l'équipement. Les dispositifs de fixation des pièces actives des accessoires des équipements connectés ne doivent pas être déconnectés accidentellement ; les arbres de rotation doivent être protégés d'un contact accidentel avec eux. La conception du dispositif de verrouillage doit exclure la possibilité de son ouverture accidentelle si cela pourrait présenter un danger pour les travailleurs. L'équipement doit disposer d'un dispositif de fonctionnement fiable pour le démarrage et l'arrêt, situé de manière à ce qu'il soit pratique et sûr à utiliser depuis le lieu de travail et que la possibilité d'une activation spontanée soit exclue. Le bouton « start » doit être encastré d’au moins 3 mm ou comporter un anneau frontal. Si les unités et les lignes de production disposent de dispositifs de démarrage avec des mécanismes séparés, un verrou doit être utilisé pour empêcher la possibilité de démarrer ces mécanismes depuis d'autres endroits. Les dispositifs de démarrage doivent garantir un démarrage rapide et fluide de l'équipement. La présence de plusieurs sites de lancement n'est pas autorisée. L'équipement doit être équipé d'un dispositif d'arrêt d'urgence « stop », qui est installé à chaque poste de contrôle de cet équipement. Les boutons d’arrêt d’urgence doivent être rouges et plus grands que les autres boutons. Pour arrêter l'équipement, les pièces mobiles présentant un mouvement d'inertie dangereux doivent disposer d'un freinage automatique. Il est interdit de laisser les machines et mécanismes en fonctionnement sans surveillance. Une fois les travaux terminés, tous les équipements et mécanismes doivent être déplacés dans une position empêchant leur démarrage par des personnes non autorisées ; l'alimentation électrique, l'alimentation en gaz, les conduites d'eau et de vapeur doivent être coupées. L’équipement doit être maintenu correctement propre. L'assainissement, le démontage, le nettoyage et le lavage sont effectués après avoir débranché l'équipement des sources d'alimentation, les pièces mobiles et rotatives étant complètement arrêtées, et l'équipement thermique - après le refroidissement complet des surfaces chauffées. Avant les réparations, l'équipement doit être déconnecté des sources d'alimentation et une affiche doit être apposée sur les dispositifs de démarrage (déconnexion) : « Ne pas allumer - des gens travaillent. » L'équipement importé doit avoir un certificat et une marque de conformité confirmant sa conformité aux exigences établies. Les certificats et marques de conformité spécifiés doivent être délivrés ou reconnus par un organisme fédéral autorisé pouvoir exécutif. La salle des machines des équipements avec une machine (unité) frigorifique intégrée doit avoir une clôture. Il est permis de ne pas installer de clôture sur les équipements comportant une unité montée sur le dessus, ainsi que de clôture côté mur sur les équipements muraux. Les portes des cellules et des armoires avec chargement de conteneurs doivent être ouvertes aussi bien de l'extérieur que de l'intérieur. La conception de la serrure de porte doit garantir que la porte puisse être ouverte de l'intérieur lorsque la serrure est fermée. Les portes des autres équipements doivent s'ouvrir de l'extérieur. La force d'ouverture (fermeture) de la porte ne doit pas dépasser 100 N pour les caméras et 70 N pour les autres équipements.
Dans les chambres avec chargement des conteneurs, des dispositifs (rampe, guides) sont prévus pour le roulage dans les conteneurs et les équipements de conditionnement. Le sol de la chambre doit résister à une charge statique spécifique d'au moins 2 000 N/m, le sol ou le fond du reste de l'équipement - au moins 1 200 N/m. Les dispositifs de roulage dans les conteneurs et les équipements d'emballage doivent avoir une résistance et une rigidité suffisantes.
Le crochet pour suspendre les carcasses de viande dans les chambres doit résister à une charge de 1000 N.
S'il existe un indicateur thermique d'équipement indiquant la température du volume utile, il doit être placé dans un endroit pratique pour l'observation par le personnel de maintenance sans ouvrir les portes. Application thermomètres à mercure interdit.
L'équipement de pesage doit être conforme à GOST 7328, GOST 29329 et aux exigences établies par la documentation réglementaire.
Lors de l'utilisation d'un équipement de pesage, les exigences suivantes doivent être respectées :
a) l'installation des balances de table sur une surface horizontale doit être effectuée de manière à ce que le cadre repose fermement sur les quatre points d'appui et que pendant le fonctionnement, il n'y ait pas de mouvement spontané ni de chute de la balance ;
b) les balances de marchandises doivent être installées sur un sol plat qui ne s'affaisse pas sous la charge. Lors du chargement de barils et de balles lourdes, vous devez utiliser un pont incliné ;
c) lors de la pesée constante de charges pesant 50 kg ou plus, les balances doivent être installées dans un évidement spécial dans le sol afin que le niveau de la plate-forme et le sol coïncident ;
d) avant de connecter des balances fonctionnant à l'énergie électrique, il est nécessaire de mettre à la terre de manière fiable le corps de la balance avec un fil isolé via une borne spéciale (vis) pour la mise à la terre ou en se connectant via une prise tripolaire spéciale ;
e) les marchandises à peser et les poids doivent être placés sur la balance avec précaution, sans à-coups, si possible au centre de la plate-forme sans saillies au-delà des dimensions de la balance. Les marchandises non tarées (en vrac) doivent être placées uniformément sur toute la plate-forme de la balance ;
f) lors du pesage de marchandises, il n'est pas permis de placer sur les balances des charges dépassant la limite de pesée maximale, ni de charger et décharger les balances de marchandises avec les barres de verrouillage et d'isolation ouvertes ;
g) pour éviter de blesser un employé, les poids ordinaires doivent être stockés dans un étui ou une boîte, et les poids conventionnels doivent être stockés sur le support d'une balance commerciale.
Le fonctionnement des équipements, dispositifs et conteneurs auxiliaires doit répondre aux exigences de sécurité.
La disposition des conteneurs doit garantir la sécurité des opérations de transport, de chargement et déchargement, de transbordement et de stockage. Les portes, les dispositifs de verrouillage, les charnières de porte et les surfaces des parois et des portes des conteneurs doivent empêcher tout risque de coupures et de blessures.
Sécurité des processus déterminé par la sécurité des équipements de production, des matières premières utilisées et des opérations technologiques. Il est assuré par un ensemble de solutions conceptuelles, organisationnelles et techniques, composé de : choix rationnelà la fois l'ensemble du processus technologique et les opérations de production individuelles ; sélection des équipements et des locaux de production ; dans le choix des modes de transport et des conditions de stockage des matières premières et matériaux, des produits semi-finis, des déchets de production et des produits finis, ainsi que des équipements de protection des travailleurs. La répartition correcte des fonctions entre les personnes et les équipements est d'une grande importance afin de réduire la gravité du travail, ainsi que d'organiser la sélection professionnelle et la formation des travailleurs.
Les processus technologiques sont très divers, mais il existe un certain nombre d'exigences générales dont la mise en œuvre contribue à leur sécurité. Ces exigences sont définies dans GOST 12.3.002-75 "Processus de production. Exigences générales de sécurité".
Ces exigences comprennent :
Élimination du contact direct du personnel de travail avec des matières premières, des pièces, des substances, des produits finis, des déchets, etc.
Remplacement des processus et opérations nuisibles par des processus et opérations moins nuisibles ;
Mécanisation et automatisation intégrées du processus de production ;
Application du contrôle à distance des processus technologiques ;
Étanchéité des équipements ;
Transition de processus périodiques à des processus continus ;
Application de systèmes de surveillance et de contrôle des processus technologiques, assurant la protection des travailleurs et l'élimination des situations d'urgence ;
Utilisation d'équipements de protection collective pour les travailleurs ;
Élimination et neutralisation des déchets de production ;
Assurer la sécurité incendie et explosion des processus technologiques ;
Le recours à une organisation rationnelle du travail et du repos afin de prévenir les facteurs de production psychophysiologiques dangereux et néfastes (monotonie, sédentarité, etc.).
Les conditions de travail hygiéniques dans les locaux industriels contribuent à accroître la sécurité des processus technologiques : éclairage rationnel des lieux de travail et des passages, climat sonore, microclimat, niveaux de gaz et de poussières dans l'air, présence de rayonnements industriels et autres facteurs. À cet égard, les niveaux de facteurs de production dangereux et nocifs sur le lieu de travail ne doivent pas dépasser les valeurs acceptables. Une conception de couleur incorrecte des locaux de production, ainsi que le manque de salles de repos ou de déchargement, entraînent des effets psychophysiologiques néfastes sur les travailleurs.
Le placement des équipements de production, des matières premières, des produits finis et des déchets de production ne doit pas présenter de danger pour les travailleurs. La distance entre les équipements, entre les équipements et les éléments structurels des bâtiments (murs, colonnes), ainsi que la largeur des passages et des allées doivent être conformes aux normes de conception technologique et aux codes du bâtiment.
L'organisation rationnelle des lieux de travail nécessite la prise en compte des exigences ergonomiques (disposition correcte des équipements, emplacement des organes d'information et de contrôle, économie de mouvements et de charges musculaires, posture de travail confortable, etc.) prévues par GOST 12.2.049-80 « Équipements de production. Exigences ergonomiques générales.
La principale direction pour augmenter le niveau de sécurité des processus technologiques est leur mécanisation, leur automatisation et leur contrôle à distance. L'automatisation des processus de production impose des exigences supplémentaires en matière de sécurité des opérateurs. Lors du contrôle des processus technologiques, effectué à partir du panneau de commande, les travaux de réglage manuel et de réglage directement sur l'équipement ne sont pas exclus. À cet égard, des verrouillages et des dispositifs d'avertissement doivent être utilisés.
L'un des domaines d'automatisation complexe des processus technologiques est l'utilisation de robots industriels - des machines automatiques reprogrammables utilisées dans les processus de production pour effectuer fonctions motrices pour le déplacement des éléments de production et des équipements technologiques.
Sécurité des équipements de production. Les exigences de sécurité pour les équipements de production sont définies dans GOST 12.2.003-91 "Équipement de production. Exigences générales de sécurité".
Les exigences générales de sécurité sont les suivantes :
Sécurité pour la santé et la vie des travailleurs (choix des matériaux, conception, équipements de protection, mise à la terre des équipements, dispositifs de transport, etc.) ;
Fiabilité de fonctionnement (assurée par le choix des dimensions des éléments en tenant compte du facteur de sécurité, des fixations - boulons, rivets, soudures, etc.) ;
Facilité d'utilisation (répondant aux exigences ergonomiques).
Selon ces exigences, les équipements de production doivent être sûrs lors de l'installation, du fonctionnement et de la réparation, à la fois séparément et dans le cadre de complexes et de schémas technologiques, ainsi que pendant le stockage et le transport. Il doit être résistant au feu et aux explosions et ne pas polluer l'environnement avec des émissions de substances nocives supérieures aux normes établies.
La sécurité des équipements de production est assurée le bon choix principes de fonctionnement, schémas cinématiques, solutions de conception, paramètres des processus de travail ; utilisation de moyens de mécanisation et d'automatisation ; utilisation d'équipements de protection spéciaux; le respect des exigences ergonomiques ; inclusion d'exigences spécifiques de sécurité dans la documentation technique, etc.
Tous les équipements et machines comportent des zones dangereuses. Une zone dangereuse est un espace dans lequel des facteurs dangereux pour la vie et la santé humaine se produisent périodiquement ou continuellement. La zone dangereuse peut être localisée autour ou à proximité de pièces mobiles d'équipements (par exemple, grues, chariots, etc.) et d'objets (par exemple, métal chaud sur le fond roulant d'un laminoir). La zone de danger peut également être déterminée par la possibilité de blessures choc électrique, l'exposition aux rayonnements électromagnétiques, ionisants, laser, ultraviolets et infrarouges, au bruit, aux vibrations, aux ultrasons, aux gaz, vapeurs et poussières nocifs, ainsi que la possibilité de blessures causées par des objets volants.
Les dimensions de la zone dangereuse peuvent être constantes (par exemple, la zone entre la branche courante de la courroie et la poulie, entre le poinçon et la matrice dans les presses, etc.) ou variables (champ de laminage, table à rouleaux, cour de fonderie, zone d'exploitation de la grue, etc.).
Pour garantir un fonctionnement sûr de l'équipement, des dispositifs de protection sont fournis.
L'équipement doit être équipé de moyens de signalisation d'une violation du mode de fonctionnement normal et, si nécessaire, de moyens d'arrêt et d'arrêt d'urgence.
Pour éviter tout danger en cas de panne de courant soudaine, toutes les pièces de travail, les dispositifs et dispositifs de levage, de serrage et de préhension doivent être équipés de dispositifs de protection pour empêcher l'éjection ou la chute de produits ou d'outils. La possibilité d'une activation arbitraire des entraînements des pièces de travail lors du réapprovisionnement en énergie après son arrêt arbitraire doit également être exclue.
Les contrôles doivent comporter des symboles ou des inscriptions appropriées. Les commandes d'urgence (le plus souvent « Stop ») doivent être peintes en rouge, munies de panneaux appropriés et situées dans des endroits visibles et facilement accessibles.
Les moyens de protection, qui sont des éléments structurels des équipements, doivent assurer en permanence leurs fonctions de protection : intervenir lorsqu'une personne pénètre dans la zone dangereuse de l'équipement, ou lorsqu'un facteur dangereux ou nocif apparaît. Lorsqu'il est déconnecté, défectueux ou fonds retirés l'équipement de protection ne doit pas fonctionner, c'est-à-dire il doit être automatiquement éteint et la possibilité de son activation doit être exclue jusqu'à ce que les mesures de protection soient rétablies. L'équipement de protection doit être auto-surveillé ou facilement accessible pour la surveillance et la maintenance.
Les questions de sécurité des processus technologiques lors de l'exploitation des gisements de charbon par des méthodes souterraines et des équipements utilisés dans ce processus sont abordées dans les cours spéciaux correspondants. Mais le développement de formations sujettes aux explosions présente un danger tout à fait inhabituel. C'est sa complexité scientifique et technique particulière qui a nécessité l'étude de la nature de la formation des risques d'explosion, le mécanisme d'apparition et de développement des explosions de charbon (roche) et de gaz, le développement de méthodes de prévision des risques d'explosion et de méthodes de prévention. explosions de charbon et de gaz. De nombreuses publications indépendantes sont consacrées à ces questions, dont les dernières sont contenues dans.
Sécurité de fonctionnement des systèmes sous pression et des équipements cryogéniques
Les récipients et appareils fonctionnant sous pression comprennent les cylindres, les réservoirs et les fûts, les groupes compresseurs et les collecteurs d'air qui y sont attachés, les chaudières à vapeur et à eau chaude, les canalisations (vapeur, eau chaude, gaz et autres fluides).
Tous les récipients (chaudières, etc.) sont enregistrés auprès des autorités de contrôle des chaudières avant leur mise en service. Ils subissent un examen technique avant leur mise en service et périodiquement pendant leur exploitation conformément à la documentation technique du navire.
Types de tests lors de l'examen technique :
Inspection (externe et interne); essai hydraulique.
Pour assurer l'exploitation sûre des navires, l'administration de l'entreprise nomme et forme des personnes responsables pour superviser l'état technique et le fonctionnement des navires et des opérateurs assurant l'entretien de ces équipements.
Les travaux de réparation, d'inspection et d'entretien des navires sont effectués avec la délivrance d'un permis de travail.
Exigences générales de sécurité pour les chaudières.
La conception, la fabrication, la reconstruction, le réglage, la réparation et l'exploitation des chaudières doivent être réalisées conformément aux DNAOP 0.00-1.08-94 « Règles de conception et de fonctionnement sûr des chaudières à vapeur et à eau chaude », DNAOP 0.00-1.07-96 » Instructions sur la procédure de délivrance d'un permis de fabrication, de réparation et de reconstruction des installations de contrôle des chaudières et de contrôle de la mise en œuvre de ces travaux" et DNAOP 0.00-1.07-96 "Instructions types pour les opérateurs (chauffeurs) de chaudières à vapeur et à eau chaude."
Les chaudières à vapeur et à eau chaude sont des appareils fonctionnant à des températures élevées et à des surpressions élevées. Les raisons de l'explosion de ces chaudières sont soit une surchauffe des parois de la chaudière, soit un refroidissement insuffisant des parois internes dû à l'accumulation de tartre. La cause d'une explosion peut également être une destruction soudaine des parois de la chaudière en raison de l'apparition de fissures ou de formations de fatigue (si la pression à l'intérieur de la chaudière dépasse la valeur calculée en raison d'un dysfonctionnement des dispositifs de sécurité). Très souvent, la cause d'une explosion peut être la formation de mélanges explosifs dans la chambre de combustion de la chaudière et dans les conduits de gaz.
Les règles établissent des exigences pour la conception, la fabrication, l'installation, la réparation et le fonctionnement de chaudières à vapeur, de surchauffeurs de vapeur autonomes et d'économiseurs avec une pression de fonctionnement ne dépassant pas 0,07. MPa, chaudières à eau chaude et économiseurs autonomes avec des températures d'eau supérieures à 115°C.
Ils s'appliquent à :
chaudières à vapeur, y compris chaudières-chaudières, ainsi que surchauffeurs et économiseurs de vapeur autonomes ; chaudières à eau chaude et à vapeur; chaudières à technologie énergétique : vapeur et eau chaude ; chaudières à chaleur résiduaire : vapeur et eau chaude ; chaudières pour installations et groupes motopropulseurs mobiles et transportables; chaudières à vapeur et à liquide fonctionnant avec des liquides de refroidissement organiques à haute température (HOT) ; conduites de vapeur et d'eau chaude à l'intérieur de la chaudière.
La conformité des chaudières aux exigences des règles doit être confirmée par le fabricant (fournisseur) de l'équipement avec un certificat de conformité délivré par un centre de certification d'Ukraine. Une copie du certificat de conformité doit être jointe au passeport de la chaudière. Le passeport de la chaudière doit être en ukrainien ou, à la demande du client, dans une autre langue.
La conception des chaudières, ainsi que les projets de leur installation ou de leur reconstruction, doivent être réalisés par des organismes de conception spécialisés disposant de l'autorisation de l'Autorité nationale de surveillance de la sécurité du travail.
Les modifications de conception, dont le besoin se fait sentir lors de la fabrication, de l'installation, de l'exploitation, de la réparation, de la modernisation ou de la reconstruction, doivent être convenues avec l'auteur du projet et, pour les chaudières achetées à l'étranger, avec l'organisme de construction de chaudières mère.
La conception des chaudières et de leurs pièces principales doit garantir la fiabilité, la durabilité et un fonctionnement sûr selon les paramètres de conception pendant la durée de vie de conception du fonctionnement sûr de la chaudière (élément), adoptés dans les spécifications techniques, ainsi que la possibilité d'un contrôle technique, nettoyage, lavage, réparation et contrôle opérationnel du métal.
La conception et le circuit hydraulique de la chaudière, du surchauffeur et de l'économiseur doivent assurer un refroidissement fiable des parois des éléments sous pression.
Les zones des éléments de chaudière et des canalisations présentant des températures de surface élevées accessibles au personnel de maintenance doivent être recouvertes d'une isolation thermique garantissant une température de surface extérieure ne dépassant pas 55 °C à une température ambiante ne dépassant pas 25 °C.
Inférieur niveau admissible L'eau dans les chaudières à tubes de gaz (tubes de fumée) doit se trouver à au moins 100 mm au-dessus du point supérieur de la surface chauffante de la chaudière.
Chaque chaudière à chambre de combustion de combustible (pulvérisé, gazeux, liquide) ou à four à cuve pour brûler tourbe, sciure, copeaux et autres petits déchets industriels doit être équipée de dispositifs de sécurité. Ces dispositifs doivent être installés dans la paroi du four, le dernier conduit de la chaudière, l'économiseur et le récupérateur de cendres. Les dispositifs de sécurité contre les explosifs doivent être placés et disposés de manière à éviter les blessures aux personnes. Le nombre, l'emplacement et les dimensions de l'alésage des dispositifs de sécurité contre les explosions sont déterminés par la conception de la chaudière.
La fabrication, l'installation et la réparation des chaudières et de leurs éléments doivent être effectuées par des entreprises ou des organisations spécialisées autorisées par l'Autorité nationale de surveillance du travail d'Ukraine. La fabrication, l'installation et la réparation des chaudières et de leurs éléments doivent être effectuées dans le plein respect des exigences du Règlement et des normes de l'État.
La fabrication, l'installation et la réparation des chaudières et de leurs éléments doivent être réalisées à l'aide d'une technologie développée avant le début des travaux par l'organisme exécutant les travaux concernés.
Types de contrôles non destructifs : contrôle et mesures externes ; contrôle radiographique; Contrôle de télévision à rayons X ; tests par ultrasons (UT); capillaire ou particule magnétique; sidéroscopie (pour les aciers austénitiques) pour déterminer les éléments d'alliage ; mesure de la dureté (après traitement thermique du joint) ; conduire une boule de métal; essai hydraulique.
Toutes les chaudières et leurs éléments après fabrication ou après installation sont soumis à des essais hydrauliques afin de vérifier la densité et la résistance de tous les éléments de la chaudière, du surchauffeur et de l'économiseur, ainsi que de toutes les connexions soudées et autres.
Valeur minimale de pression d'essai R o lors des essais hydrostatiques des chaudières, des surchauffeurs de vapeur et des économiseurs, ainsi que des canalisations à l'intérieur de la chaudière, les éléments suivants sont acceptés :
a) à la pression de service R esclave pas plus de 0,5 MPa
Mais pas moins de 0,2 MPa;
b) à la pression de service R esclave plus de 0,5 MPa
Mais pas moins R esclave +0,3, MPa.
Lors d'un essai hydraulique des chaudières à tambour, ainsi que de leurs surchauffeurs de vapeur et économiseurs, la pression de fonctionnement est considérée comme étant la pression dans le tambour de la chaudière, et pour les chaudières à circulation forcée sans tambour et les chaudières à flux direct, la pression de l'alimentation eau à l'entrée de la chaudière, établie par la documentation de conception.
Les essais hydrauliques doivent être effectués avec de l'eau à une température non inférieure à 5°C et non supérieure à 40°C. Le temps de maintien sous pression d'essai doit être d'au moins 10 minutes.
Pour contrôler le fonctionnement, garantir des conditions de sécurité et des modes de fonctionnement de conception, les chaudières doivent être équipées : de dispositifs de protection contre les augmentations de pression (dispositifs de sécurité) ; indicateurs de niveau d'eau; manomètres; instruments pour mesurer la température ambiante; vannes d'arrêt et de régulation; dispositifs de sécurité; dispositifs nutritionnels. Les éléments suivants peuvent être utilisés comme dispositifs de sécurité : les soupapes de sécurité à levier à action directe ; soupapes de sécurité à ressort à action directe ; dispositifs de sécurité contre les impulsions.
Au moins deux dispositifs de sécurité doivent être installés sur chaque chaudière à vapeur et à eau chaude. Chaque chaudière à vapeur, à l'exception des chaudières à flux direct, doit être équipée d'au moins deux indicateurs de niveau d'eau à action directe, ainsi qu'un manomètre indiquant la pression de la vapeur. Le manomètre doit être installé sur le tambour de la chaudière et, si la chaudière est équipée d'un surchauffeur, également derrière le surchauffeur, avant la vanne principale. Sur les chaudières à flux direct, un manomètre doit être installé derrière le surchauffeur, devant le robinet d'arrêt. Les chaudières doivent être équipées d'alarmes sonores fonctionnant automatiquement pour les positions limites supérieure et inférieure des niveaux d'eau.
Vapeur et chaudières à eau chaude lors de la combustion de combustible dans les chambres, ils doivent être équipés de dispositifs automatiques pour arrêter l'alimentation en combustible du four dans les cas suivants : lorsque la torche du four s'éteint, lorsque tous les extracteurs de fumée sont éteints ou que le tirage s'arrête, lorsque tous les ventilateurs les ventilateurs sont éteints.
Les chaudières fixes sont installées uniquement dans les bâtiments et locaux répondant aux exigences du SNiP 11-35-76 « Installations de chaudières ». Ils peuvent être installés à l'extérieur si la chaudière est conçue pour fonctionner dans les conditions climatiques spécifiées. La construction de pièces et de combles au-dessus des chaudières n'est pas autorisée (sauf pour les chaudières installées dans les locaux de production). L'installation de fosses dans les chaufferies n'est pas autorisée. Les portes de sortie de la chaufferie doivent s'ouvrir vers l'extérieur.
La direction de l'entreprise doit s'assurer que les chaudières sont maintenues en bon état et conditions sécuritaires leur fonctionnement.
Les personnes âgées d'au moins 18 ans qui ont subi un examen médical, une formation, sont certifiées et possèdent un certificat pour le droit d'entretenir des chaudières peuvent être autorisées à entretenir des chaudières. La formation et la certification des opérateurs de chaufferies, des opérateurs de chaufferies et des inspecteurs de l'eau sont effectuées avec l'autorisation des autorités de Gosnadzorohrantruda. La formation individuelle du personnel n'est pas autorisée. La certification est réalisée avec la participation d'un inspecteur d'inspection des chaudières. Des tests périodiques des connaissances du personnel chargé de l'entretien des chaudières doivent être effectués au moins une fois par an.
Toute chaudière mise en service doit porter une plaque apposée à un endroit visible indiquant les informations suivantes : numéro d'immatriculation ; pression autorisée.
Exigences générales de sécurité pour les appareils sous pression.
La conception, la fabrication, la reconstruction, le réglage, la réparation et l'exploitation des récipients doivent être effectuées conformément aux DNAOP 0.00-1.07-94 « Règles de conception et d'exploitation sûre des appareils sous pression » et au DNAOP 0.00-1.07-94 « Instructions relatives à la procédure de délivrance d'un permis de fabrication, de réparation et de reconstruction des installations de contrôle des chaudières et de contrôle de l'exécution de ces travaux.
Un récipient sous pression est un récipient hermétiquement fermé conçu pour mener des processus chimiques, thermiques et autres processus technologiques, ainsi que pour stocker et transporter des substances gazeuses, liquides et autres. La limite du navire est constituée des raccords d'entrée et de sortie.
Les règles de conception et d'exploitation sûre des appareils à pression s'appliquent aux cas suivants :
Sous pression d'eau avec une température supérieure à 115 o C ou d'un autre liquide dont la température dépasse le point d'ébullition à une pression de 0,07 MPa hors pression hydrostatique ;
Navires fonctionnant sous une pression de vapeur ou de gaz supérieure à 0,07 MPa; pour bouteilles destinées au transport et au stockage de gaz comprimés, liquéfiés et dissous sous pression supérieure à 0,07 MPa;
Pour les réservoirs et fûts de transport de gaz liquéfiés dont la pression de vapeur à des températures allant jusqu'à 50 o C dépasse 0,07 MPa;
Réservoirs et récipients pour le transport ou le stockage de gaz comprimés, liquéfiés, de liquides et de corps granulaires dans lesquels la pression est supérieure à 0,07 MPa est créé périodiquement pour les vider ;
Pour chambres hyperbares.
Les récipients sous pression (y compris les bouteilles) peuvent exploser à la suite d'impacts, de chutes, de collisions entre eux, d'une surchauffe, d'une augmentation de la pression interne, d'un dysfonctionnement des vannes ou du remplissage avec un autre gaz. Très souvent, la cause d'une explosion peut être une violation des règles d'exploitation, de stockage et de transport des navires. Par exemple, lors du stockage simultané de récipients remplis de différents gaz, une atmosphère explosive peut se former dans la pièce à partir d'un mélange de gaz, même légèrement s'échappant à travers les vannes. Lors du stockage de substances contenant de l'huile et de bouteilles d'oxygène, une explosion peut se produire en raison de l'interaction de l'huile et de l'oxygène.
Les exigences relatives aux travaux de fabrication, de reconstruction, d'installation, de réglage, de réparation et de soudage sont similaires à celles relatives aux chaudières.
Après la fabrication, tous les récipients sont soumis à des tests de pression. Tous les navires sont soumis à des essais hydrauliques après leur fabrication ou leur installation.
L'épreuve hydraulique des récipients, à l'exception de ceux en fonte, doit être effectuée par épreuve de pression ( MPa)
,
Où R esclave- pression de conception du récipient, MPa;
Contraintes admissibles pour le matériau du récipient ou ses éléments à 20 oC et température de conception t , MPa.
Les tests hydrauliques des récipients en fonte sont effectués par pression d'essai
,
Les essais hydrauliques des récipients cryogéniques en présence de vide dans l'espace isolant doivent être effectués par épreuve de pression ( MPa)
Lors du remplissage du récipient avec de l'eau, l'air doit être complètement éliminé. La température de l'eau (ou autre liquide) doit être comprise entre +5 et +40 oC, si les spécifications techniques n'indiquent pas une valeur de température spécifique.
Le temps de maintien sous pression d'essai doit être de :
épaisseur de paroi jusqu'à 50 mm- 10 minutes; de 50 à 100 mm- 20 minutes; plus de 100 mm- 30 minutes; pour fonte, non métallique et multicouche - 60 min.
Pour contrôler le fonctionnement et assurer des conditions normales de fonctionnement, les navires doivent être équipés d'instruments de mesure de la pression et de la température du milieu ; dispositifs de sécurité; Vannes d'arrêt; indicateurs de niveau de liquide.
Les navires sont installés dans des zones ouvertes, dans des endroits excluant les foules, ou dans des bâtiments séparés.
Il est interdit d'installer des navires dans des bâtiments résidentiels, publics et domestiques, ainsi que dans des locaux adjacents.
Les exigences relatives à l'immatriculation des navires, à l'examen technique, à la mise en service, ainsi qu'à la supervision, à l'entretien, à l'entretien et à la réparation sont similaires à celles relatives aux chaudières. La seule différence est que l'administration désigne par arrêté deux personnes : responsable pour la surveillance de l'état technique et de l'exploitation des navires, et responsable pour le bon état et la sécurité de l'exploitation des navires. L'examen technique des navires immatriculés au Centre Technique d'Experts (ETC) de l'Autorité Nationale de Contrôle du Travail est effectué par un expert ETC et une personne responsable du bon état et de la sécurité de l'exploitation des navires (inspection externe et interne - une fois par mois). 4 ans, tests hydrauliques - une fois tous les 8 ans) .
Les entreprises qui possèdent des navires doivent procéder à leur propre inspection interne au moins tous les 2 ans, à l'exception des navires travaillant dans un environnement provoquant la corrosion des métaux, qui doivent être inspectés au moins une fois par an.
Le navire doit être arrêté d'urgence dans les cas suivants :
Si la pression dans le récipient a dépassé le niveau autorisé et ne diminue pas, malgré les mesures prises par le personnel ; lorsqu'un dysfonctionnement des dispositifs de sécurité est détecté ; lorsque des fuites, des renflements ou des ruptures de joints sont détectés dans la cuve et ses éléments ; si le manomètre fonctionne mal et qu'il est impossible de déterminer la pression à l'aide d'autres appareils ; lorsque le niveau de liquide descend en dessous du niveau admissible dans les récipients chauffés par le feu ; si tous les indicateurs de niveau de liquide fonctionnent mal ; en cas de dysfonctionnement des dispositifs de verrouillage de sécurité ; en cas d'incendie menaçant directement le navire.
La procédure d'arrêt d'urgence et de mise en service ultérieure doit être indiquée dans la notice. Les raisons de l'arrêt d'urgence du navire doivent être consignées dans le journal de quart.
Exigences supplémentaires pour les cylindres.
Les bouteilles d'une capacité supérieure à 100 litres chacune doivent être munies d'un passeport, et de moins de 100 litres - un passeport est délivré pour le lot. Les raccords latéraux des bouteilles remplies d'hydrogène et d'autres gaz inflammables doivent avoir gauche filetage, et pour les bouteilles remplies d'oxygène et d'autres gaz ininflammables - droite sculpture Chaque vanne de bouteille pour substances explosives, inflammables et nocives des classes de danger 1-2 selon GOST 12.1.007-76 doit avoir des bouchons qui se vissent sur le raccord.
Après fabrication, la surface extérieure du cylindre est peinte de la couleur appropriée. La coloration des bouteilles et le marquage de certains gaz sont donnés dans le tableau 3.5.1.
Tableau 3.5.1
Peinture et écriture sur cylindres
Suite du tableau 3.5.1
L'inspection des bouteilles est effectuée dans les entreprises de fabrication, les entreprises de remplissage, les stations-service et les points de test.
Il comprend, à l'exception des bouteilles d'acétylène :
Inspection des surfaces internes et externes des cylindres ; vérifier le poids et la capacité ; essai hydraulique.
Vérification du poids et de la capacité des cylindres sans soudure d'une capacité allant jusqu'à 12 je inclus et plus de 55 ans je, ainsi que les cylindres soudés, quelle que soit leur capacité, ne sont pas produits. La capacité du cylindre est déterminée par la différence entre le poids du cylindre rempli d'eau et le poids du cylindre vide ou à l'aide de tasses à mesurer.
Si les résultats du contrôle sont satisfaisants, l'entreprise appose son tampon rond d'un diamètre de 12 sur le cylindre. mm, date de l'enquête réalisée et prochaine. Résultats de l'inspection des bouteilles d'une capacité supérieure à 100 je sont inscrits dans le passeport cylindrique. Dans ce cas, les cylindres ne sont pas emboutis.
L'inspection des bouteilles doit être effectuée dans des locaux séparés spécialement équipés. La température de l'air dans ces pièces ne doit pas être inférieure à 12°C.
L'exploitation, le stockage et le transport des bouteilles doivent être effectués conformément aux exigences des instructions approuvées par l'entreprise de la manière prescrite.
Il est interdit d'évacuer complètement le gaz contenu dans la bouteille. La pression résiduelle doit être d'au moins 0,05 MPa. Le remplissage des bouteilles de gaz doit être effectué selon des instructions élaborées en tenant compte des propriétés du gaz, des conditions locales et des exigences de la notice de remplissage des bouteilles de gaz. Par exemple, pour le propane, le remplissage des bouteilles ne doit pas dépasser 0,425 kg par 1 je cylindrée, pour l'éthylène - 0,286 kg par 1 je, pour le dioxyde de carbone - 0,72 kg par 1 je.
Le remplissage des bouteilles dans lesquelles il n'y a pas de surpression de gaz est effectué après leur contrôle préalable conformément aux instructions de l'entreprise de remplissage.
Les bouteilles de gaz peuvent être stockées aussi bien dans des locaux spéciaux qu'à l'air libre. Les installations de stockage de bouteilles doivent répondre aux exigences relatives aux locaux explosifs. En extérieur, les bouteilles doivent être protégées des précipitations et rayons de soleil. Il est toutefois interdit de stocker des bouteilles d’oxygène et de gaz inflammables dans un même local. Les bouteilles de gaz installées à l'intérieur doivent être situées à une distance d'au moins 1 m des radiateurs de chauffage et autres appareils de chauffage et poêles et au moins 5 m des sources de chaleur à feu ouvert.
Les bouteilles sont stockées verticalement et horizontalement sur des racks spéciaux. Lorsqu'ils sont stockés en position verticale, pour éviter qu'ils ne tombent, les cylindres doivent être installés dans des nids, des cages spécialement équipés ou protégés par une barrière. Pour le stockage horizontal, des cadres ou des étagères en bois sont utilisés. Lorsqu'ils sont stockés dans des zones ouvertes, il est permis d'empiler les cylindres avec des entretoises en corde, poutres en bois ou en caoutchouc entre les rangées horizontales. Lors de l'empilage de bouteilles en piles, la hauteur de ces dernières ne doit pas dépasser 1,5 m. Les robinets des bouteilles doivent être orientés dans la même direction.
Le transport des bouteilles s'effectue à l'aide de chariots spéciaux ou de véhicules à ressorts en position horizontale dans des nids ou des racks spéciaux. Les bouteilles sont transportées avec les bouchons vissés.
Exigences générales de sécurité pour les installations de compresseurs.
La conception, la fabrication, la reconstruction, le réglage, la réparation et le fonctionnement des groupes compresseurs doivent être effectués conformément aux DNAOP 0.00-1.13-71 « Règles pour la conception et le fonctionnement sûr des groupes compresseurs fixes, des conduits d'air et des gazoducs », GOST 12.2. 016-81 « Équipement de compresseur. Exigences générales de sécurité" et GOST 12.2.003-91 "Équipement de production. Exigences générales de sécurité.
Les groupes compresseurs peuvent exploser si les exigences de fonctionnement des moteurs de l’unité et les conditions de remplissage du collecteur d’air ne sont pas remplies.
Les principales causes de l'explosion sont :
surchauffe du groupe piston, qui provoque une décomposition active de l'huile avec dégagement de vapeurs d'hydrocarbures dont le mélange avec l'air conduit à la formation d'une atmosphère explosive ; l'utilisation d'huiles à bas point de fusion qui peuvent se décomposer à basse température ; accumulation d'électricité statique sur le boîtier du compresseur ou le collecteur d'air, pouvant provoquer des étincelles provenant des particules de poussière présentes dans l'air d'admission ; surpression dans le collecteur d'air en cas de dysfonctionnement de la soupape de sécurité.
Les règles de conception et de fonctionnement sûr des groupes compresseurs fixes et des conduits d'air stipulent la nécessité d'utiliser uniquement des huiles de compresseur spéciales réfractaires et un refroidissement par eau dans le système de propulsion, ainsi que l'interdiction d'aspirer de l'air poussiéreux et la mise à la terre obligatoire de l'unité pour éliminer la charge statique.
L'équipement du compresseur doit être équipé d'alarmes sonores et lumineuses. L'alarme doit s'activer lorsque les paramètres de compression du gaz, les modes de fonctionnement du système de refroidissement et de lubrification dépassent les limites établies par les normes pour des types spécifiques de compresseurs. Les dispositifs de sécurité, de signalisation et de blocage doivent fonctionner automatiquement et assurer la séquence des opérations technologiques de compression du gaz et les paramètres spécifiés du processus de compression du gaz, ainsi que le fonctionnement sûr des équipements de compression et de leurs systèmes.
L'équipement des équipements de compresseur en soupapes de sécurité et en plaques (membranes) est réglementé par le Règlement. Leurs emplacements d'installation, dimensions, capacité et conceptions sont spécifiés dans les normes relatives à des types spécifiques d'équipements de compression. Un clapet anti-retour doit être installé sur le gazoduc d'injection du dernier étage de compression, ainsi que sur les canalisations d'extraction de gaz à pression intermédiaire.
Les commandes qui assurent l'arrêt d'urgence de l'équipement du compresseur doivent être situées sur les panneaux de commande des compresseurs mobiles. Pour les compresseurs fixes, les commandes doivent être situées sur les panneaux de commande et dupliquées aux sorties des salles des machines ou dans d'autres endroits pratiques et sûrs.
Sécurité de l'exploitation du pipeline.
Les mesures de sécurité lors de l'exploitation des canalisations industrielles sont réglementées par DNAOP 0.00-1.11-98 « Règles pour la conception et l'exploitation sûre des canalisations de vapeur et d'eau chaude », DNAOP 0.00-1.20-98 « Règles de sécurité pour les systèmes d'approvisionnement en gaz de l'Ukraine », GOST 14202-69 et normes industrielles, par exemple NAOP 1.2.10-1.10-86 « Règles de sécurité dans le secteur du gaz des entreprises de métallurgie ferreuse PBGChM-86 ».
Selon les normes, les dix groupes de substances suivants transportés par pipelines sont établis : eau, vapeur, air, gaz inflammables (y compris liquéfiés), gaz ininflammables (y compris liquéfiés), acides, alcalis, liquides inflammables, liquides ininflammables. , d'autres substances.
La coloration d'identification et la désignation numérique des groupes élargis de canalisations doivent correspondre à celles spécifiées dans le tableau 3.5.2.
Tableau 3.5.2
Coloration d'identification et désignation numérique de groupes élargis de canalisations
Les canalisations de lutte contre l'incendie, quel que soit leur contenu (eau, mousse, vapeur d'extinction, etc.), les systèmes d'extinction automatique et déluge dans les zones de régulation de pression et aux lieux de raccordement des tuyaux et autres dispositifs d'extinction d'incendie doivent être peints en rouge (signal ).
Pour indiquer les substances dangereuses transportées par pipelines, des anneaux de couleur d'avertissement doivent être appliqués (tableau 3.5.3).
Tableau 3.5.3
Anneaux colorés d'avertissement
Si une substance en possède plusieurs simultanément propriétés dangereuses marqués de différentes couleurs, des anneaux de plusieurs couleurs doivent être appliqués simultanément sur les pipelines. Sur les canalisations à vide, en plus de la couleur distinctive, l'inscription « Vacuum » doit être indiquée.
Selon le degré de danger pour la vie et la santé humaines ou le fonctionnement de l'entreprise, les substances transportées par pipelines sont divisées en trois groupes, indiqués par le nombre correspondant d'anneaux d'avertissement (tableau 3.5.4).
Tableau 3.5.4
Groupes de danger des substances et nombre d'anneaux d'avertissement
| Groupe (nombre de sonneries) | Substance transportée | Pression, MPa | Température, °C |
| 1 un) | Vapeur surchauffée | Jusqu'à 2,2 | |
| Eau chaude, vapeur saturée | À partir de 1.6 | Rue 120 | |
| Vapeur surchauffée et saturée, eau chaude | De 0,1 à 1,6 | 120 - 250 | |
| Liquides inflammables (y compris les gaz liquéfiés) | Jusqu'à 2,5 | -70 à 250 | |
| Jusqu'à 6.4 | -70 à 350 | ||
| Groupe (nombre de sonneries) | Substance transportée | Pression, MPa | Température, °C |
| 2 (deux) | Vapeur surchauffée | Jusqu'à 3,9 | 350 - 450 |
| Eau chaude, vapeur saturée | De 8,0 à 18,4 | Rue 120 | |
| Produits aux propriétés toxiques (à l'exception des substances hautement toxiques et des acides fumants) | Jusqu'à 1,6 | -70 à 350 | |
| Gaz actifs inflammables (y compris liquéfiés), liquides inflammables et combustibles | De 2,5 à 6,4 | 250 - 350 et de -70 à 0 | |
| Liquides et vapeurs ininflammables, gaz inertes | De 6,4 à 10,0 | 340 - 450 et -70 à 0 | |
| 3 (trois) | Vapeur surchauffée | Peu importe la pression | 450 - 660 |
| Eau chaude, vapeur saturée | Saint 18.4 | Rue 120 | |
| Substances puissantes toxiques et acides fumants | Peu importe la pression | -70 à 700 |
Suite du tableau 3.5.4
S'il est nécessaire de spécifier le type de danger, en plus des anneaux d'avertissement colorés, des panneaux d'avertissement doivent être utilisés conformément à GOST 12.4.026-76. La couleur des inscriptions lorsqu'elles sont appliquées sur le fond de la peinture d'identification est prise blanc- sur vert, rouge et fond marron; noir- sur fond bleu, jaune, orange, violet et gris.
Les exigences relatives à la fabrication de conduites de vapeur et d'eau chaude, à leurs travaux de reconstruction, d'installation, de réglage, de réparation et de soudage sont similaires aux exigences relatives aux chaudières et aux exigences relatives à leur enregistrement, examen technique, mise en service, ainsi que surveillance, maintenance, entretien et réparation. La seule différence réside dans les normes et les modalités de l'examen technique. Le contrôle technique des canalisations enregistré au centre technique expert du Service national de contrôle du travail est effectué par un expert ETC : contrôle externe - une fois tous les 3 ans, contrôle hydraulique (pression 1,25 de celle de travail, mais pas moins de 0,2 MPa) - avant la mise en service, après un accident, après une réparation ou après avoir atteint la durée de vie standard.
Les entreprises propriétaires de canalisations doivent procéder à leur propre contrôle technique dans les délais suivants : contrôle externe au moins une fois par an ; essais hydrauliques des pipelines pour la résistance et la densité en même temps avec une pression de 1,25 par rapport à la pression de service (mais pas moins de 0,2 MPa) avant la mise en service, après une installation ou une réparation par soudage, ainsi que lors de la mise en service des canalisations après une mise en veilleuse de plus de deux ans.
La conception, la fabrication, la reconstruction, le réglage, la réparation et l'exploitation des systèmes d'approvisionnement en gaz doivent être effectués conformément à la DNAOP 0.00-1.20-98 « Règles de sécurité pour les systèmes d'approvisionnement en gaz de l'Ukraine ». Ces exigences sont similaires à celles évoquées ci-dessus. La seule différence est qu'avant le début de leur construction, de leur installation et de leur mise en service, les installations du système d'approvisionnement en gaz doivent être enregistrées auprès des autorités locales du Service national de surveillance du travail (toutes les autres installations sont enregistrées après l'installation avant la mise en service).
Sécurité de fonctionnement des installations d'équipements cryogéniques.
L'ingénierie cryogénique est un domaine technologique concerné par l'obtention et l'application pratique de températures cryogéniques. Par produits cryogéniques, il faut entendre des substances ou un mélange de substances situées à des températures cryogéniques de 0 à 120 K. Les principaux produits cryogéniques comprennent : l'azote, l'oxygène, l'hydrogène, l'hélium, l'argon, le néon, le krypton, le xénon, l'ozone, le fluor et le méthane.
Lors de la production, du stockage, du transport et de l'utilisation de produits cryogéniques, dangereux et nocifs facteurs de production, auquel est exposé le personnel chargé de l'entretien des équipements cryogéniques ou se trouvant à proximité de ceux-ci. Lorsque le corps humain entre en contact direct avec un liquide cryogénique, ses vapeurs, un environnement gazeux refroidi par celles-ci, des pièces d'équipements, des canalisations, des outils et des structures sous l'influence de la température cryogénique, des cristaux de glace se forment dans les tissus vivants, ce qui peut provoquer leur rupture. Le contact du corps avec des produits cryogéniques peut également provoquer des brûlures sur certaines zones du corps, des yeux (y compris une perte de vision) et des engelures dues au refroidissement profond de certaines zones du corps. Presque tous les produits cryogéniques sont toxiques (sauf le krypton et le xénon).
Lorsque l'on travaille avec des liquides cryogéniques, des facteurs nocifs et dangereux apparaissent, caractéristiques des produits cryogéniques : basse température des produits cryogéniques ; augmentation spontanée de la pression des produits cryogéniques lors de leur stockage et de leur transport ; diminution de la concentration d'oxygène dans la zone respiratoire en raison de la destruction de l'équipement cryogénique ou du déversement de liquide cryogénique ; chocs hydrauliques provoqués par l'apparition de cavités de vapeur dans les canalisations et leur remplissage ultérieur de liquide ; la présence dans l'air de vapeurs et gaz toxiques de produits cryogéniques dépassant la concentration maximale admissible ; contact de substances et matériaux organiques avec des liquides oxydants cryogéniques et contact de liquides cryogéniques inflammables avec de l'oxygène ou de l'air, entraînant une combustion, des incendies ou des explosions.
Les équipements cryogéniques doivent répondre aux exigences du NAOP 1.4.10-2.19-77 « Équipements cryogéniques ». Exigences générales de sécurité pour la conception." Lors du stockage et du transport de liquides cryogéniques, il est nécessaire de prévoir une isolation thermique de qualité (sous vide à poudre ou sous vide à écran). Les récipients de stockage et de transport de liquides cryogéniques doivent être équipés de soupapes de sécurité, de disques de rupture et ceux fonctionnant sous surpression de manomètres. Les normes relatives au remplissage des récipients avec des liquides cryogéniques doivent être respectées. La surface extérieure des récipients pour liquides cryogéniques doit être peinte avec de la peinture aluminium et comporter des inscriptions appropriées et des bandes distinctives.
Les gaz liquéfiés sont stockés et transportés dans des récipients fixes et de transport (citernes) équipés d'une isolation thermique très efficace conformément aux exigences de la DNAOP 0.00-1.07-94 « Règles pour la conception et l'exploitation sûre des récipients sous pression ».
Pour le stockage et le transport de produits cryogéniques, des récipients cryogéniques (selon GOST 16024-79E) de type SK d'une capacité de 6, 10, 16, 25 et 40 litres sont fabriqués. Les vases Dewar sont utilisés pour le stockage et le transport de quantités relativement faibles de produits cryogéniques (de quelques litres à plusieurs dizaines de litres). Les vases Dewar de type ASD sont en alliage d'aluminium sphérique ou cylindrique d'une capacité de 5, 16, 25 et 100 litres. Ces récipients ont une double paroi. L'espace entre les murs est recouvert d'un isolant de protection (aérogel avec poudre de bronze) et l'air en est pompé.
Lorsque vous travaillez avec des récipients Dewar, il convient de garder à l'esprit que les explosions des récipients Dewar se produisent en raison d'un col du navire bien fermé : blocage du col par de la glace ; violation de l'isolation sous vide de la cuve et forte augmentation de la température à l'intérieur de la cuve.
Sécurité lors des opérations de chargement, déchargement et transport
Une analyse des causes des accidents du travail dans l'industrie montre qu'environ 30 % des accidents dans les entreprises sont associés à la conduite de véhicules, qui comprennent à la fois des véhicules ferroviaires et non ferroviaires (voitures, voitures électriques, chariots élévateurs), ainsi qu'au transport de matériel de levage. Machines.
Les travaux de chargement, de déchargement et de transport doivent être effectués conformément aux exigences de la loi ukrainienne « sur le transport des marchandises dangereuses » (n° 1644-14 du 06/04/2000), GOST 12.3.002-75, GOST. 12.3.009-76, GOST 12.3.010-82, GOST 12.3.020-80 et documentation normative et technique approuvée par les autorités de surveillance de l'État. La sécurité des opérations de chargement et de déchargement et des opérations de transport dans les entreprises est assurée par des ingénieurs et des techniciens chargés de l'exécution en toute sécurité des travaux de déplacement de marchandises, de l'exploitation et de l'entretien en toute sécurité des équipements de levage et de transport.
En fonction du danger lié à la manipulation des marchandises pendant le chargement, le transport et le déchargement, les marchandises sont divisées en quatre groupes :
Cargaison à faible risque (métaux, bois et matériaux de construction, etc.) ;
Marchandises dangereuses en raison de leurs dimensions :
Charges poussiéreuses et chaudes (ciment, craie, chaux, asphalte, etc.) ;
Marchandises dangereuses (selon GOST 19433-88 « Marchandises dangereuses. Classification et marquage »).
Les marchandises dangereuses (selon GOST 19433-88) comprennent les substances et objets qui, pendant le transport, le chargement, le déchargement et le stockage, peuvent provoquer une explosion, un incendie ou des dommages aux véhicules, bâtiments ou structures, ainsi que la mort, des blessures, des empoisonnements, des brûlures. , exposition ou maladie chez les humains ou les animaux.
Les marchandises dangereuses sont divisées en 9 classes et sous-classes :
1) classe 1 - explosifs, qui en raison de leurs propriétés peuvent exploser, provoquer un incendie à effet explosif, ainsi que les dispositifs contenant des explosifs et les moyens d'explosion destinés à produire un effet pyrotechnique. Cette classe est divisée en 4 sous-classes en fonction des propriétés explosives des substances ;
2) classe 2 - gaz comprimés, liquéfiés et dissous sous pression, répondant à au moins une des conditions suivantes : la surpression dans le récipient à une température de 20 o C est égale ou supérieure à 0,1 MPa, la pression de vapeur absolue à une température de 50 o C est égale ou supérieure à 0,3 MPa, température critique inférieure à 50 o C ; dissous sous pression; liquéfié par surfusion. Cette classe est divisée en 4 sous-classes en fonction des propriétés inflammables et toxiques des gaz ;
3) classe 3 - liquides inflammables, mélanges de liquides, ainsi que liquides contenant des solides en solution ou en suspension qui émettent des vapeurs inflammables ayant un point d'éclair dans un récipient fermé de 61 o C ou moins. Cette classe est divisée en 3 sous-classes en fonction du point d'éclair en récipient fermé ;
4) classe 4 - substances et matériaux inflammables (à l'exception des explosifs) qui peuvent facilement s'enflammer pendant le transport à partir de sources d'inflammation externes en raison du frottement, de l'absorption d'humidité, de transformations chimiques spontanées, ainsi que lorsqu'ils sont chauffés. Cette classe est divisée en 3 sous-classes en fonction des conditions d'inflammation ;
5) classe 5 - substances oxydantes et peroxydes organiques qui peuvent facilement libérer de l'oxygène, entretenir la combustion et peuvent également, dans des conditions appropriées ou en mélange avec d'autres substances, provoquer une inflammation spontanée et une explosion. Cette classe est divisée en 2 sous-classes en fonction de leur capacité à brûler ;
6) classe 6 - substances toxiques et infectieuses pouvant provoquer la mort, un empoisonnement ou une maladie en cas d'ingestion ou de contact avec la peau et les muqueuses. Cette classe est divisée en 2 sous-classes selon les caractéristiques des substances ;
7) classe 7 - substances radioactives. Cette classe est divisée en 3 sous-classes selon les caractéristiques de la radioactivité des substances ;
8) classe 8 - substances caustiques et corrosives qui provoquent des lésions cutanées, des lésions des muqueuses des yeux et des voies respiratoires, la corrosion des métaux et des dommages aux véhicules, aux structures ou aux marchandises, et peuvent également provoquer un incendie lorsqu'elles interagissent avec des matières organiques ou certains produits chimiques. Cette classe est divisée en 3 sous-classes selon le type de substances ;
9) classe 9 - substances présentant un risque relativement faible pendant le transport, non classées dans aucune des classes précédentes, mais nécessitant l'application de certaines règles de transport et de stockage. Cette classe est divisée en 4 sous-classes selon les caractéristiques des substances.
Selon la classe de danger, les marchandises dangereuses doivent comporter un signe de danger (selon GOST 19433-88) indiquant les caractéristiques de danger et les précautions. Des panneaux de danger sont placés sur l'emballage du fret à un endroit visible.
Sur la base du poids d'une pièce, la cargaison est divisée en trois catégories: 1 - pesant moins de 80 kg, ainsi qu'en vrac, en petites pièces, etc. ; 2 - pesant de 80 à 500 kg; 3 - pesant plus de 500 kg.
Selon les exigences de GOST 12.3.009-76 « Travaux de chargement et de déchargement. Des exigences générales de sécurité" dans les entreprises doivent être établies cartes processus technologiques pour les opérations de chargement et de déchargement. Ces cartes doivent tenir compte des exigences de sécurité suivantes : 1) mécanisation lors du chargement et du déchargement des marchandises des 2e et 3e catégories, ainsi que pour les marchandises de la première catégorie lors du transport de marchandises sur une distance supérieure à 25 m horizontalement et pour les matériaux en vrac - à une distance de plus de 3,5 m verticalement; 2) emballages spéciaux, brancards et chariots pour le transport et le transport de récipients en verre contenant des liquides agressifs.
Les règles de stockage des marchandises sont les suivantes : la hauteur de la pile ne doit pas dépasser 6 m pour les conteneurs non séparables et 4,5 m- pour conteneurs pliants ; 3 m- pour les marchandises en caisses lors du chargement manuel et 6 m- lorsqu'il est mécanisé, pour les fûts contenant du carbure de calcium - pas plus de deux niveaux, pour les paniers contenant des bouteilles de liquides agressifs - sur une rangée ; la largeur du passage principal dans les entrepôts fermés doit être d'au moins 3 m. Lors de travaux avec des marchandises des troisième (poussiéreux et inflammables) et quatrième (dangereux) groupes, un EPI approprié doit être utilisé. La compatibilité des marchandises transportées et les règles d'arrimage des marchandises sur le véhicule doivent être respectées.
Le levage et le transport manuel de charges sont autorisés dans des cas exceptionnels (s'il est impossible d'utiliser des véhicules de levage) sur une distance ne dépassant pas 25 m. Le taux maximum de transport manuel de charges sur une surface plane et horizontale par personne ne doit pas dépasser : 10 kg pour les adolescentes de 16 à 18 ans ; 16 kg- pour les adolescents masculins de 16 à 18 ans ; 20 kg- pour les femmes de plus de 18 ans ; 50 kg- pour les hommes de plus de 18 ans. Les adolescents ne sont autorisés à porter de lourdes charges que si ces opérations sont liées à l'exercice de leur emploi principal dans leur spécialité et n'occupent pas plus d'un tiers de leur temps de travail total.
Il est permis de déplacer les bouteilles uniquement sur des chariots ou des civières spéciales, et les bouteilles contenant des liquides dangereux - dans des paniers en osier. Le levage manuel de ces charges est interdit. Il est permis de transporter des matériaux sur une civière dans des cas exceptionnels le long d'un chemin horizontal à une distance ne dépassant pas 50 m, il est interdit de transporter du matériel sur une civière dans les escaliers et les escabeaux.
Les exigences opérationnelles sont régies par les exigences de DNAOP 0.00-1.03-93 « Règles pour la conception et le fonctionnement sûr des grues de levage », GOST 12.2.053-91 « Grues à empileurs. Exigences de sécurité», etc. Exigences générales la sécurité sont : assurer la fiabilité de la conception de l'équipement (sélection du matériau approprié et marge de sécurité, protection contre les influences thermiques et la corrosion), la présence de dispositifs de sécurité (limiteurs de capacité de charge, de hauteur et de vitesse de levage, fins de course, freins, dispositifs de sécurité , interrupteurs d'urgence, etc.), contrôle technique périodique des équipements et formation appropriée du personnel.
Les équipements de levage et de transport sont enregistrés auprès de l'Autorité nationale de surveillance du travail et de la sécurité avant d'être mis en service et ne sont autorisés à fonctionner qu'après des tests et une certification technique. Les matériels de levage et de transport sont soumis à un contrôle technique : avant leur mise en service et périodiquement pendant leur fonctionnement.
Il existe des examens partiels (une fois par an) et des examens complets (une fois tous les trois ans). Lors d'une inspection partielle, l'équipement est soumis à une inspection, et lors d'une inspection complète, l'équipement est soumis à une inspection, à des tests statiques et dynamiques.
Pour assurer le fonctionnement en toute sécurité des équipements de levage et de transport, l'administration de l'entreprise affecte et forme :
Personne responsable de la supervision des équipements de manutention ;
Personnes responsables de l'exécution en toute sécurité des travaux de circulation des marchandises ;
Grutiers, mécaniciens, grutiers.
Les travaux de réparation des engins de levage et de transport sont effectués avec délivrance d'un permis de travail.
Ascenseurs sont soumis, conformément à la DNAOP 0.00-1.02-92 « Règles de conception et d'exploitation sécuritaire des ascenseurs », à des contrôles techniques quotidiens, intra-mensuels (au moins 1 fois en 15 jours), mensuels et semestriels. Les inspections des équipes sont effectuées par les opérateurs d'ascenseur, et le reste est effectué par des électriciens en collaboration avec l'opérateur d'ascenseur. Les personnes responsables du bon fonctionnement et de la sécurité vérifient les ascenseurs au moins une fois tous les 3 mois. Si, lors de l'inspection ou pendant le fonctionnement, des dysfonctionnements des dispositifs de sécurité, des alarmes, de l'éclairage ou d'autres dispositifs sont détectés, l'ascenseur est arrêté et les dommages sont réparés.
Chariots élévateurs électriques et chariots élévateurs doit être inspecté par le conducteur à chaque quart de travail. Lors de l'utilisation de chariots élévateurs, il est interdit de saisir la charge avec les fourches dès l'accélération en la coupant ; soulevez la charge en inclinant le châssis avec les fourches éloignées de vous ; lever et abaisser une charge ou modifier l'inclinaison du châssis lors d'un déplacement ; soulever la charge au-dessus de la hauteur autorisée. Pour les chariots élévateurs équipés d'une flèche de grue, la hauteur de levage de la charge n'est pas limitée. Lors de travaux sur un chariot élévateur, il est nécessaire que la charge soit appuyée contre la partie verticale de la fourche de préhension, la charge doit être répartie uniformément sur les deux jambes et ne dépasse pas la fourche sur 1/3 de sa longueur. La charge ne doit pas être placée plus haut que le dispositif de protection, et lors du transport de marchandises volumineuses dépassant le dispositif de protection, une personne doit être désignée pour accompagner le chargeur.
Opération de transport en usine. Pour assurer la sécurité, les chemins des piétons et les chemins des véhicules sont délimités. Pour ce faire, chaque entreprise doit établir et communiquer à tous les travailleurs un plan de circulation des véhicules et des piétons, et signaler les passages à niveau. La signalisation routière nécessaire est installée sur le territoire de l'entreprise.
La vitesse du transport ferroviaire sur le territoire de l'entreprise ne doit pas dépasser 10 km/h, et à l'entrée du bâtiment - 3 km/h. Des panneaux d'avertissement doivent être installés aux intersections des voies ferrées et des routes, et des barrières doivent être installées en cas de trafic intense.
La vitesse des véhicules sur les sections droites des routes ne doit pas dépasser 12 km/h, et dans les endroits où la route se rétrécit - 5 km/h; à l'intérieur des ateliers et entrepôts le long des allées principales - 5 km/h, et dans les goulots d'étranglement - 3 km/h. Il est permis de transporter des personnes à l'arrière d'un camion si la carrosserie est spécialement équipée pour le transport de personnes.
La largeur de passage pour les véhicules électriques doit être d'au moins 1,8 m avec circulation à sens unique et 3 m- avec bilatéral Lors de la conduite à l'intérieur, aux carrefours routiers, dans les endroits où circulent des piétons et traversant des voies ferrées, la vitesse de la voiture électrique ne doit pas dépasser 3 km/h.
Opération de transport intra-magasin. Les parties mobiles des convoyeurs (tambours, tendeurs, rouleaux, etc.), auxquelles les travailleurs peuvent accéder, doivent être clôturées. Dans la zone où des personnes peuvent se trouver, les câbles, les blocs et les charges des dispositifs de tension, les dispositifs de chargement et de réception, les parties inférieures saillantes du convoyeur, etc. doivent être protégés. Sur une ligne de production composée de plusieurs convoyeurs installés séquentiellement et fonctionnant simultanément ou de convoyeurs en combinaison avec d'autres machines (alimentateurs, broyeurs, etc.), les entraînements des convoyeurs et de toutes les machines doivent être verrouillés de manière à ce qu'en cas arrêt soudain de toute machine ou convoyeur, les machines ou convoyeurs précédents étaient éteints et les suivants continuaient à fonctionner jusqu'à ce que la cargaison transportée les quitte complètement.
Il doit être possible de désactiver chaque mécanisme depuis l'emplacement de service. Les convoyeurs en tête et en queue doivent être équipés de boutons d'arrêt d'urgence. Convoyeurs avec un parcours ouvert de plus de 30 m doit être équipé de dispositifs d'arrêt supplémentaires permettant d'arrêter le convoyeur en cas d'urgence depuis n'importe quel endroit du côté du passage pour la maintenance.
Les entraînements des chariots mécaniques doivent être protégés et les têtes de voie ferrée ne doivent pas dépasser du niveau du sol. Le panneau de commande du chariot doit être situé dans un endroit offrant une bonne visibilité. Lorsque le chariot franchit les portes, un passage d'au moins 700 de large doit être prévu. mm.
Les convoyeurs à rouleaux ne doivent pas se déformer sous la charge ; leur conception doit empêcher la charge de tomber entre les rouleaux et la charge de tomber sur le côté. À la fin du parcours du convoyeur à rouleaux, un dispositif de clôture est installé pour empêcher la chute de la charge.
Lors de la conduite d'une voiture électrique dans les locaux, leurs voies de passage doivent être balisées et la vitesse de la voiture électrique ne doit pas dépasser 3 km/h.
Des voies de circulation sûres sont aménagées sur le territoire de l'atelier, signalées par des panneaux et équipées de clôtures, passerelles et autres moyens de protection.
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